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陶瓷注浆模具制作、泥浆性能、成型方法
一、石膏模具
1、石膏(de)特性:
石膏是模型制作(de)主要原料,一般为白色粉状晶体,也有灰色和淡
红黄色等结晶体,属于单斜晶系,其主要成分是硫酸钙,按其中结晶水(de)
多少又分为二水石膏和无水石膏,陶瓷工业制模生产应用一般为二水石膏,
就是利用二水石膏经过180摄氏度左右(de)低温煅烧失去部分结晶水后成
为干粉状,又可吸收水而硬化(de)特点.除天然石膏外,还有人工合成石膏.
一般石膏调水搅拌均匀(de)凝固时间为2-8分钟,发热反应为5-8分钟,冷
却后即成结实坚固(de)物体.
理论上石膏与水搅拌时进行化学反应需要(de)水量为18.6%;在模型
制作过程中,实际加水量比此数值大(de)多,其目(de)是为了获得一定流
动性(de)石膏浆以便浇注,同时能获得表面光滑(de)模型;多余(de)水分
在干燥后留下很多毛细气孔,使石膏模型具有吸水性.
吸水率是石膏模型一个重要(de)参数,它直接影响注浆时(de)成坯速
度.陶瓷用石膏模(de)吸水率一般在38-48%之间.
石膏粉放置在干燥(de)地方,使用时不要溅到水,石膏袋子要干净,严
防使用过(de)石膏残渣或其它杂物混入袋中.
2、石膏浆(de)调制:
(1)准备好盆和石膏粉;
(2)在盆中先加入适量(de)水,再慢慢把石膏粉沿盆边撒入水中,一
定要按照顺序先加水再加石膏.
(3)直到石膏粉冒出水面不再自然吸水沉陷,稍等片刻,就用搅拌棒
搅拌,要快速有力、用力均匀.成糊状即可.
(4)石膏在调制时(de)比例为:水:石膏=1:1.4-1.8左右.
(5)注意挑除石膏浆里(de)硬块和杂质.
3、模型翻制操作:
常用(de)材料和工具有:钢锯条、锯条刀,直尺三角板、毛刷、海绵、
脱模剂等.
a、清理工作台,把石膏母模清理干净,在石膏母模上均匀涂抹脱模剂,
一定注意各个部位必须均匀涂上,不能遗漏.
b、按顺序合模夹紧,并安放好各种模具内配件.
c、调制石膏浆,缓缓注入围好(de)空腔内,并不断搅动或震动石膏浆,
使气泡排出,直至注满母模.
d、静置一段时间,等石膏发热固化后,可开模,如不容易打开,可以用
轻敲、气冲、水冲泡等方法打开.
e、每块模具做完,都要及时用钢锯条刮平修整,模具子口要吻合.
f、做好(de)模具要烘干后用,烘干时温度不得高于60摄氏度,以免模
具粉化报废.
注意:整个制作模具(de)过程要求胆大心细,必须牢记涂抹脱模剂、
开牙口、刮平.要求模具整体光滑,表面平整,内部光洁,不允许有飞棱和毛
边.
二、注浆泥浆(de)质量要求
1.细度
有恰当(de)细度并有一定(de)颗粒级配,泥浆细度是涉及泥浆流动
性、制品收缩、高温液相、产品吸水率等(de)重要因素.它将会影响泥浆
(de)悬浮性、渗透性及坯体(de)抗折强度,注浆成型所要求(de)泥浆细度
比较严格.泥浆细度过粗,抗折强度低,造成较多(de)半成品破损,加工性
能差.待别是双面吃浆产品及立浇座便器等在双面吃浆部位,易造成接触
不实,分层而在烧成中出现分层或凸起等现象,同时在烧成过程中,颗粒间
接触面少,瓷化不完全,产品吸水率大,易出现风惊、炸裂.
泥浆细度(de)控制,首先是入磨前控制硬质原料(de)粒度.它不仅影
响到球磨(de)时间,而且影响到球磨后泥浆中(de)颗粒级配.
目前我国在卫生陶瓷(de)实际生产中,对粒度(de)控制普通用万孔筛
(250目)筛余来表示.其实是不科学(de).因为我们从有关资料及实践中
得知,卫生陶瓷泥浆中350目筛筛余量在5-10%,小于10微米颗粒占
44-55%(de)泥浆性能优良.为达此目(de),一方面要从配方上着手,
另一方面要设法控制球磨前硬质原料粒度.对泥浆粒度(de)检验也应按上
述方法进行.这对泥浆性能(de)稳定较有好处.
2.水分
在保证流动性及成型性能(d
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