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冲孔灌注桩施工工艺

一、工艺流程

1、冲击成孔施工流程图：

基桩轴线控制点及水准基点设置施工准备桩机进场/安装/调试

基桩轴线控制点及水准基点设置

施工准备

桩机进场/安装/调试

桩位放样

桩位放样

场地清障/平整/加固

场地清障/平整/加固

护筒埋设

护筒埋设

设置泥浆池/沉淀池/循环槽/安装泥浆泵

设置泥浆池/沉淀池/循环槽/安装泥浆泵

钻机对位调平

钻机对位调平

向孔内投放泥浆或粘土

向孔内投放泥浆或粘土

补充孔内泥浆或粘土捞渣冲击钻进

补充孔内泥浆或粘土

捞渣

冲击钻进

钢筋进场/材料及试件送检第一次清孔测沉渣

钢筋进场/材料及试件送检

第一次清孔测沉渣

对持力层岩土验样终孔验收

对持力层岩土验样

终孔验收

制作钢筋笼

制作钢筋笼

钢筋笼质量检查吊放钢筋笼/焊接

钢筋笼质量检查

吊放钢筋笼/焊接

第二次清孔测沉渣

第二次清孔测沉渣

安放导管及球塞

安放导管及球塞

水泥/砂/石等材料进场，送检及配合比试验测定各段混凝土顶面高度及控制拔管高度灌注混凝土/初灌量控制/剪球/灌注/拔管/至施工的桩顶

水泥/砂/石等材料进场，送检及配合比试验

测定各段混凝土顶面高度及控制拔管高度

灌注混凝土/初灌量控制/剪球/灌注/拔管/至施工的桩顶

拌制混凝土卸导管料斗/起护

拌制混凝土

卸导管料斗/起护筒

测定混凝土坍落度

测定混凝土坍落度

转移桩机至下一个桩位

转移桩机至下一个桩位

制作混凝土试块/养护

制作混凝土试块/养护

2、泥浆池及泥浆排放

（1）、根据桩基的分布位置及现场场地情况，可以设置制浆池，储浆池，沉淀池并用循环槽连接。出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%，使泥浆池流速不大于10cm/s，泥浆流动时人工用网筛将石碴捞出；

（2）、钻孔弃碴、泥浆应放置到指定地方，不得任意堆砌在施工场地内或直接向河流排放，以避免污染环境。

3、护筒埋设

冲孔前，孔口埋设钢板护筒，用以固定桩位，防止孔口坍塌。护筒采用6～8mm钢板卷制，护筒直径根据设计桩径要求不同，护筒长度为2～3m，在护筒的上口边缘开设1个溢浆口；护筒坑采用人工开挖。为保证其刚度，防止变形，在护筒上、下端和中部外侧各焊一道加劲肋。

护筒埋设应高出自然地面300mm，护筒与孔壁间的缝隙用粘土填实，防止漏水，护筒内径比钻头直径大200mm。护筒中心与桩位中心偏差≤20mm，护筒安放垂直。

4、泥浆拌制

（1）、粘土制浆选用水化快，造浆能力强，粘度大的膨润土。制浆前尽量将粘土块

打碎，以缩短机械搅拌时间。为了提高泥浆的粘度和胶体率，经过优化试验确定在泥浆中加入适量的烧碱；

（2）、泥浆的指标要求：

泥浆相对密度：灌入钻孔中的泥浆，其相对密度一般地层为1.1~1.3。孔底泥浆相对密度为1.4~1.6。

泥浆粘度：入孔泥浆粘度，一般地层16~22s。

含砂率：新制泥浆不大于4%，循环泥浆不大于8%。

PH值：8～10。

胶体率：不小于95%

（3）、钻孔桩钻进施工过程中，每2小时左右测定一次泥浆粘度和泥浆相对密度，每班测定一次全部性能指标并填写泥浆试验记录表，泥浆在泥浆池内沉淀形成循环。

5、冲孔方法

（1）、冲孔采用泥浆护壁，反循环钻进工艺，即由泥浆泵管与冲击钻头上部连接，泥浆通过泥浆管压至钻头底部，边冲刷边冲击把泥块砸成泥浆向孔外溢出，如此不断循环，入岩后，钻头将岩层冲击成粒径10mm左右的小石块，调节适当的泥浆比重，使其悬浮与泥浆之中，通过泥浆循环将其带出，在沉淀池中沉积；

（2）、在成孔施工中，通过冲击高度、泥浆指标等参数的调节来控制钻进成孔速度，防止孔斜、缩颈等现象的产生。同时利用孔内泥浆的压力来平衡孔壁压力和水压力，起到护壁的作用；

（3）、场地上部有较大厚度的回填土，因此护筒埋的尽量深，并用高质量的泥浆护壁，排渣时泥浆密度控制在1.1～1.2t/m3；进入微风化灰岩持力层后，泥浆比重应控制在1.3~1.5t/m3，以便于岩层碎片顺利排出孔外，施工过程中经常测定泥浆密度。

6、钻机就位

（1）、钻机安装就位必须平整、稳固，确保施工中不倾斜、不移动。钢丝绳与冲击钻头重心应在一条线上，钢丝绳中心与桩孔中心偏差≤20mm；

（2）、钻头、水龙头接头处等关键密封部位要严格检查，保证泥浆循环系统密封。泥浆泵必须吊挂牢固，保证其上下移动灵活。

7、冲进

冲孔桩施工时，相邻桩间采用跳跃施工法，防止因距离太近，对相互间的孔臂或新浇混凝土造成损坏。

（1）、冲孔初时应使保持底等冲击高度，使护筒刃脚处形成坚固的泥皮护壁，冲至护筒刃脚下1m以后，可按土质情况以正常速度钻进，泥浆比重控制在1.4；

（2）、操作时掌握卷扬钢丝绳的松紧度，以减少钻头、泥浆泵晃动；

（3）、在粘土