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汽车门护板产品设计要求及成型工艺

摘要：当今中国的汽车产业日新月异，发展迅速，各企业间的竞争也越来越

激烈，在汽车的设计中，汽车内部装潢品质成功地影响到一个汽车品牌的市场竞

争力，消费者对于汽车内部装饰的需求也越来越大。相对于外国的汽车设计而言，

国内的汽车设计界还处在一个起步的时期，面对着不同的市场的需要。越来越多

的顾客对内部工艺精细的重视，例如；内饰间隙设计，面差设计，成型工艺的运

用，也是各个公司的核心竞争力，各个环节都要追求精益求精，汽车门护板作为

汽车重要组件之一，它的设计及其工艺发展也尤为关键。

关键词：面差、门护板、成形技术

汽车门护板组件是安装在车门内侧面板上，起到遮盖车门内部金属的作用，

为乘客带来便利；乘坐舒适的内部装配部件，当侧撞时，车门内部的合理的构造

和形状可以降低乘客受伤。除了门板主体之外，门内饰面板组件本身也组装了很

多部件，其中主要有：中饰板、扶手板、车窗控制面板、拉手盒、内扣手总成、

地图袋、扬声器罩、吸能块、吸音棉，与之相配的零件，包括：仪表板、车门钣

金、车窗水切条等，因为门护板总成是一个集成化较高、装配工序较多，工艺多

样的功能件和其舱内装饰外观件，其表面的皮纹和软包的颜色、触感都要符合设

计要求，因此CMF的定义尤为关键。

一、设计过程

首先按整车工厂板材工艺和工艺规范的要求，根据汽车车型及其内部功能需

要确定汽车门护板型号、颜色及其材料的选择。再结合车门工程学设计要求，利

用计算机辅助工程技术和数字化构建技术进行人机布局、展开并产生其相关的基

本资料。进而对产品的工程结构进行剖析，并将其与模具的分析、制造过程相联

系，比如：搭接式结构布置与模具注射成型角度、分型线、包覆工艺等，使其具

有可生产性、可装配性、合理性等特点。进而进行软装部件的设计制造：基于产

品的设计资料，研制用于非模具研发之前的快速校验方案，结合车辆外观整体设

计理念、审核方案构造、装配及外观的合理性、可行性。在此基础上可进行工装

样件的研制，制作模具及其型芯、型腔。一般来说，在制作模具、型腔时采用的

是钢型材料进行试验认实。完成以上工序后，可进行各个零部件制造，结合车身

整体进行检验，以验证车辆状态，并检验车门护板的耐候性和尺寸稳定性，以保

证车辆状况符合生产要求。

二、门护板内装饰面板结构

车门内饰面是一种大的内嵌件，在生产过程中，与其配套的功能性部件和组

装部件数量很多，门护板内部组件是通过若干部件组装而成，这些部件的制造错

误将会累积到车门内护板整体功能上。所以，各个副部件之间的配对是非常关键

的。

（一）门护板扬声器结构

门护板的扬声器既要满足扩音的要求，又要具备收音功能，使声音能够通过

扬声器进行双向传输，因此扬声器罩是直接盖在扬声器上。为了达到模具和注射

成型的需要，扩音器的孔径R应大于1.4mm（贯通孔）、孔距T大于2.3mm、

扩音器的孔隙度通常应大于35%。如果开口是圆形的，那么就要使角度发生变化，

使开口的区域达到最大，从而满足高、中、低频喇叭的需要。扬声器设计要求中：

网罩孔分模的直线与开口面的间距为1mm，上、下模具的拉出角大于6度。对孔

洞设计要在50~30%的标准孔径中，钻孔的深度应为0.8毫米。

（二）门护板自攻螺钉结构

门护板通常使用自攻式螺丝。利用自攻式螺丝柱补强，增加受力强度：坡口

和模具的倾角建议为30度，最小不低于15度，顶部5毫米，筋膜厚度均为0.8

毫米。自攻式螺丝柱的下表面到工件下表面的间距一般来说：PP型的工件为

0.8mm,ABS/PC型产品为1mm。将制品的基础材料厚度减薄，在变细效果不佳

时，可以进行模具的修整，并采用增粗的方法防止收缩。

（三）门护板部件之间的搭接结构

上饰板、中饰板、地图袋与门板本体的连接，一般都是预先安装好的，以避

免在焊接之前发生部件之间的脱模和位移，然后用热铆将它们焊在一起。为避免

空间分布不均匀，利用握手结构将地图包和门护板主体连接在一起。扶手、中饰

板与门护板本体三个部件的匹配交叉部位，易发生位移和漏点，一般在连接时基

于原有设计空隙基础上减小0.5~1mm。上部装饰面板要与门护板本体相匹配，在

设计时要求添加可连接的结构进行辅助，以确保二者方向对齐。

（四）门板软包装零件结构

装饰面板包括中嵌饰面板以及上饰面板：其主要的设计特点是要符合可覆盖

性，充分考虑到软包材