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可换镶件多功能注射模具问题优化解决

策略探析

摘要：可换镶件多功能注射模具是技工培训部为装配工程师及德国双元制学

徒设计而开发，供模具设计与制作全流程工序学习，能够为工程师和学员提供系

统全程参与加工和试模，从最终的塑件制品的质量和生产效率进行分析，找出问

题，进行有效的解决。由于在试模过程中使用不同的材料，使得塑件产品会有不

同的问题点。本文着重介绍了注塑列出了常见问题点，提供了解决方案，为从事

模具设计和装配工作的人员选择更合理更经济方案的提供借鉴。

关键词：可换镶件；多功能注射模具；顶针板；胶位

1变色焦化出现黑点

造成注塑制品变色焦化出现黑点的主要原因是塑料或添加的紫外线吸收剂、

防静电剂等在料筒内过热分解，或在料筒内停留时间过长而分解、焦化，再随同

熔料注入型腔形成。分析如下：

1.1注射机台问题：

（1）由于加热控制系统失控，温度异常升高，严重的超过设定温度，导致

料筒过热造成原料分解变黑。

解决措施：检查温控系统，及时的检测温度，保证整个注塑过程温度正常，

和设定的温度一致。

（2）螺杆或料筒的缺陷和故障，使熔料卡入而囤积，不能够及时的排出，

经受长时间固定加热造成分解。

解决措施：检查过胶头套件是否磨损或里面是否有金属异物，及时的维修和

更换受损部件。

（3）ABS料在料筒内受到高热而交联焦化，在几乎维持原来颗粒形状情形下，

难以熔融，被螺杆压破碎后夹带进入制件，没有与融化的ABS一起融合，形成了

“夹生饭”的现象。

解决措施：原料添加南京塑泰的相容剂。

1.2注射模具本身：

（1）模具排气不顺，易烧焦，或浇注系统的尺寸过小，此套模具的排气槽

设计的深度为0.1mm，在加工和装配的工序中没有保证应有的排气深度而照成了

模具的困气，使制件局部烧焦。

（2）模内有不适当的油类润滑剂、脱模剂。在模具的装配环节，脱模剂和

其他的杂质没有及时的清理干净。

解决措施：保证排气槽的深度不低于0.1mm，在装配的过程中进行严格的检

测；在模具装配的环节中清理型腔中的杂质，保持干净。

3．原料方面：

塑料挥发物过多，没有选用合适的原料；湿度过大，在料筒中的烘烤时间不

够，一般ABS料需要烘烤3-4小时，使得原料足够的干燥，不含水分；杂质过多，

再生料过多，二次再生料的占比过大，受污染。

解决措施：保证ABS料的烘烤时间不低于3小时；二次再生料参杂比例不高

于20%。

4．注塑方面：

（1）压力过大，速度过高，背压过大，转速过快都会使料温分解。

（2）及时的清洁料筒，清除其他杂质，清除比塑料耐性还差的添加剂，保

持料筒的干净。

解决措施：注射压力不低于75MPa；及时的清理料筒杂质。

2出现分层剥离

造成注塑制品出现分层剥离原因及排除方法：

（1）料温太低、模具温度太低，没有达到应有的温度，造成内应力与熔接

缝的出现。

（2）注射速度太低，应适当减慢速度。

（3）背压太低。

（4）原料内混入异料杂质，应筛除异料或换用新料，材料间相容性不好。

解决措施：保持料温245℃，模温60-80℃，注塑速度中等速度回料转速

(rpm)60～90。

3肿胀和鼓泡

部分的塑料制件在成型脱模后，很快在活动嵌件的背面或在厚的部位

（1.5mm）出现肿胀或鼓泡，尤其是在大平面处。这是因为未完全冷却硬化的塑

料在内压的作用下释放气体膨胀所造成。

解决措施：

（1）有效的冷却，检查水路和运水是否正常工作。降低模温，延长开模时

间，降低料的干燥与加工温度。

（2）降低充模速度，减少成形周期，减少流动阻力。

（3）提高保压压力和时间，保压时间设计为3S。

（4）改善制件壁面太厚或厚薄变化大的状况。此套模具的平面位置，在抛

光和装配的过程中进行检查，与设计图纸一致。

4粘膜

制品在脱模的过程中出现产品粘膜的状况，碰到这个问题是很令人头痛的。

不仅需要大量的人力、物力来把产品从模具中取出来，而且也影响了产品的生产

效率，无形之中给制造环节增加了成本。

合理和精准的解决注塑模具产品粘膜的问题，首先我们要考虑的问题是粘膜

的原因在哪里，注塑模具粘模分