SJ-CX-25-2012-车身冲焊件孔位设计规范.doc

Q/JDT002—2001

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编号

SJ-CX-25-2012

代替

SJ-CX-25-2009

规范等级

三级

XX股份有限公司内部技术规范

车身冲焊件孔位设计规范

2012-06-25

XX股份有限公司发布

前言

本规范由XX汽车工程研究院提出。

本规范由XX汽车工程研究院法规标准所归口管理。

本规范由XX汽研院-上海XX汽车工程技术有限公司车身所负责起草；

车身冲焊件孔位设计规范

范围

本规范规定了XX公司车身冲焊件孔位的设计方法、参数及质量保证等。

本规范适用于XX公司车身冲焊件孔位的设计。

2车身冲焊件孔位概述

2.1车身冲焊件孔功能及加工精度

2.1.1冲焊件孔功能：

定位孔，结构安装孔，装配过孔，焊接过孔，涂装工艺孔-电泳工艺孔、排水工艺孔、排气工艺孔、注蜡工艺孔，减重孔等。

2.1.2加工精度（基础公差）：

孔功能描述

举例说明

基础公差

定位孔

模，夹，检定位孔，尾灯定位孔

+0.1/0

螺母（柱）孔

定位螺母（柱）

+0.2/0

装配过孔

尾灯安装孔

+0.5/0

卡扣安装孔

内饰和线束卡扣

0/-0.2

工艺过孔

焊接过孔

+0.5/0

注：此表为基础公差表，若安装卡扣等有特殊要求的按照产品要求。

3设计准则

3.1坐标取整原则：冲焊件的尺寸标注一般在车身坐标系下，带有公差的形状尺寸和功能尺寸，必须总是与坐标系的原点具有某种关系。

3.2为了方便测量和质量控制，孔径形状及位置尺寸应圆整，定位孔孔径尽量选择双数，孔径应符合优先系列数值。优先选以下序列定位孔：φ6，φ8，φ10，φ12，φ16，φ20，φ25，φ30等。

3.3工艺性符合原则：设计各种孔要考虑孔的冲压方向，尽量将孔位都设计在同一冲压方向上。

3.3定位基准统一原则：

a）设计基准与工艺基准统一；

b）冲压、检测、装配焊接（即通常说的模、检、夹具）定位基准统一；

c）单件装配与总成装配的定位基准统一：组装后的总成应尽可能采用组成零件已有基准点中的部分基准点作为总成的基准点，即基准点的继承性。

3.4对一些装配、工艺过孔，可根据车间实际工艺精度适当增大过孔孔径，以降低零部件的装配难度。

4典型孔位设计要求

4.1定位孔的设计

一般零件都设计2个定位孔，对于回弹较大的零件或尺寸较大的零件，需要设计成2个以上定位孔，使其更有效定位，如前地板等大柔性件。也有一些零件一个孔定位，辅以以型面定位。有功能尺寸要求的安装孔按重要程度可优先定为定位孔，也可设计专用定位孔。一般主定位孔为一圆孔，副定位孔另一为条形孔。

设计要求如下：

a）为了降低制造成本，定位基准要设置在冲压稳定面（不易变形）上；

b）定位孔选取方向尽量与装件和取件方向一致，要求定位孔的冲孔方向与所在面垂直；

c）定位孔之间的距离至少达到零件最大尺寸的2/3，以保证有效定位；

d）两个定位孔需在同一方向上，最好与车身坐标方向一致，以方便取件，降低检、夹具成本；

e）定位孔尺寸要求，见图6：

——圆孔（hole）和条形孔（slot）圆弧部位的直径大小一般要求一致；

定位孔一般要求φ8～φ16，最小不得小于φ6，孔径应符合优先系列数值；对一些尺寸较大的零部件，考虑到零部件的定位可靠性，需设计较大的定位销，故定位孔可在一般要求的基础上适当增大，该这种情况需设计与工艺协商决定。

——条形孔（slot）圆弧部位的直径大小与圆孔直径一般要求一致，型式和尺寸见图6和表6的规定。

——条形孔长轴方最好要与两孔中心之间连线方向一致，如图6中POSITION1所示，如不一致则调整条形孔长轴方向与两孔连线方向一致，如图6中POSITION2所示；如由于结构原因，不能修改条形孔方向的，条形孔长轴方要与两孔中心之间连线方向最大夹角控制在α≤15°,如图7所示。

Position2可接受

Position2可接受

d

d

Dd

P

Position1首选

图6

α≤15°

α≤15°

图7

表6

d

D

d≤10

d+2

10＜d≤20

d+4

d＞20

d+6

f）简单螺母板等零件可选择螺母孔为定位孔；

g）强度不够的定位孔可增加凸台（优先选择）或设计成翻边为3～5mm的翻边孔。

4.2常见功能孔的设计

4.2.1冲压工艺需求

4.2.1.1零部件最小冲压尺寸，见表7。

表7

冲孔/切示意图

最小冲压尺寸（T为料厚）

一般情况下，冲孔断面最小尺寸必须大于材料厚度，A≥T

若干基本规则：

钢板A≥1.3T

铜板A≥1.0T

铝板A≥1.0T

一般情况下，避免冲切件上过长的悬臂和狭槽

若干基本规则：

一般钢板A≥1.5T

合金钢板A≥2.0T

铜，铝板