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向设备润滑要效益

王大中

维修——向设备润滑要效益

设备从开始规划到报废，构成了它的整个寿命周期。我们把它分为三个部分：第一个部分，为规划、设计、制造；第二部分为安装、试车；第三个部分为使用，维修。这第三部分是设备规划和投资所要达到的目的，这一部分占设备寿命周期绝大部分时间最长的一段。也是设备寿命周期中最重要的部分。未来的设备制造业要求能够提供设备生命周期最重要部分的服务支持，这使得维护工作发生了根本的变化。在企业成本增加情况下，少维修、免维修，以降低成本，提高竞争力，就成为企业重要课题。

润滑油是设备的血液，对于设备正常运行起着重要作用。也有人说，润滑剂也应算机器零件[1]，有40～60％以上设备故障由润滑不良引起的，这足以说明润滑在设备中的重要地位。尽管如此，人们还是更愿意组织相当人数、设施和备件的队伍专心致志地更换和修理零件，而不肯在润滑上下功夫，走一条投资少、效益好、少维修的路子。那么，润滑技术创新究竟给维修带来了什么?

一、油品高性能化，减少了维修次数

1、当今机械设备的发展趋势，正向着体积小、重量轻、效益高、寿命长的方向发展，润滑油品随之也在更新换代，油中加了高效添加剂（硫，磷、氯）等极性物质，通过与金属表面的反应形成了化学吸附膜，新一代油品与传统油品其润滑机理迥然不同，传统选油靠节线速度来选择油的粘度，基本思想是保证把足够的油带到啮合部位，以便形成油膜，这对纯矿物油选油是对的，但对加有极压添加剂的油就不正确了。由于吸附机理发生了根本要化，形成的化学吸附膜要比原

来物理吸附其强度提高5～10倍，不存在油带不到啮合部位的问题，因此靠节线速度已不再是选择润滑油粘度大小的条件。这种润滑机理上的变化，几乎是一场润滑发展史上的革命，油品高性能化带来了可观的经济效益：如将钙基腊改用相同的锂基脂换油期可提高6倍，1KG可以当6KG用，紧普通HL液压油改用相同粘度抗磨液压油HM，泵的寿命可以提高10倍。l台泵等于10台泵用，广州轧钢厂650轧机齿轮原用40号机械油齿厚每年磨损量0.1mm，齿轮寿命只有5年（每对齿轮42万元）。改用了220号中负荷齿轮油后，齿厚磨损每年降到0.01～0.03mm，齿轮寿命延长到10～15年，换油期由一年延长到三年。

2、用多级油，减少初期磨损

我们还是用目前消耗能源最大的汽车为例，据报道，汽车发动机的磨损60％是发生在起动初期，由于润滑油尚未被泵送到润滑部位的期间，而当使用多级油后，则大为不同，这种油改善了油品粘温性，既能保证高温时足够的粘度，保证润滑，又能使油的低温粘度较低，较快的被泵送到润滑部位达到了减少初期磨损，节约了能源，对齿轮部位也如此。多级油还有以下优点：

①使发动机在更宽的温度范围内工作．避免季节换油，达到冬夏通用，南北通用。

②减低燃料消耗5～10％。

③冷天易起动。

④良好的轴承润滑，维持较低机油耗量。

目前，美国90％以上汽油机油，60％以上柴油机油均采用多级油：日本汽油机油几乎达到100％，柴油机油达52％。我国汽油机油只占13％，柴油机油占16％。可见潜在经济效益不言而喻。

从宏观看，一切产品，一切原材料都要消耗不等能源。一台设备从原料生产冶炼，轧制、铸锻到机加装配都要消耗大量能源，我们如果能使用高性能油、多级油，运行中加强维护，完全可以延长设备寿命。一台设备等于几台、十几台使用，将大幅减少维修，其间接和直接效益又何以用数字计算呢！

二、高清洁度油品，带来了少维修

近年来陆续有报导，由于油品污染造成的损失数目惊人。如某矿山新油运到矿井地面，其污染度已达到NAS10级。某矿务局从国外引进综采机组由于油液污染严重，短短几个月时间内，就有数十台液压泵和液压马达损坏，造成直接经济损失几十万美元。某筑路单位从国外购买卡特公司各种工程机械达几百万元，由于使用时不懂维护，短短几年造成液压阀组卡咬，动作失效，换成国产阀组至今处于出工不出力状态。国内外资料表明，液压元件失效70～85％，归因于油品污染、变质，这其中除了管理上问题外，还由于近年来液压润滑元件精密程度越来越高运动间隙变小，对超细微粒越来越敏感所致，加之一些用油单位不认识，又没有检测手段造成事故频繁。通过国内外大量实际研究证实除了油品本身质量外，常与管理维护不当使油污染有关，要在油品高清洁度上下功夫，必须有一个与使用设备相适应的高效润滑过滤系统，把污染物及时分离出来。

SKF轴承制造商是世界最负有盛名的公司，它们通过大量试验，深入研究了负荷，油液粘度，颗粒污染物等各种因素对轴承寿命的影响得出结论：即清除润滑油中2～5微米固体颗粒，滚动轴承