SJ-JG-1-2011行李箱盖刚度分析规范.doc

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编号

SJ-JG-1-2011

代替

SJ-JG-1-2005

规范等级

三级规范

XXX股份有限公司内部技术规范

行李箱盖刚度分析规范

RegulationofStiffnessAnalysisforDeckLid

2011-11-11制定2011-12-25发布

XXX股份有限公司发布

前言

本规范是为指导行李箱盖刚度性能分析而建立的，目的是通过该规范使行李箱盖的刚度分析流程化，并提高分析的一致性。本规范是在结合CV8、C201、B201、B211项目分析报告的基础上形成的。本规范将用于指导行李箱盖的刚度分析。

本规范代替SJ-JG-1-2005行李舱盖刚度分析，与SJ-JG-1-2005相比主要变化如下：

规范名称变化，变为行李箱盖刚度分析；

铰链约束由约束贴合面改为约束铰链安装孔；

确定扭转刚度分析中加载点的位置。

本规范由汽车工程研究总院标准所管理。

本规范由汽车工程研究总院CAE工程所负责起草。

行李箱盖刚度分析规范

1适用范围

本规范适用于XXX汽车股份有限公司开发的乘用车行李箱盖刚度分析。

2FE模型的构成

2.1FE模型定义

FE模型包括行李箱盖总成的内外板，所有的加强件，铰链机构（包括活动铰链和固定铰链）。行李箱盖模型如图1所示。

图1行李箱盖模型

2.2铰链轴的定义

用RBE2单元和Bar单元定义可以相对转动的铰链，定义方法如下：

以铰链孔圆心为中心建立多点约束的RBE2单元，约束123456自由度，如图2所示。左右两边共4个RBE2的主点必须在轴承中心线上。

铰链孔建立多点连接RBE2单元

铰链孔建立多点连接RBE2单元

图2铰链孔多点约束的定义

分别在同一侧阴阳铰链RBE2之间用Bar单元连接，并释放bar单元的轴向（4方向）的自由度，如图3所示。

RBE2之间用BAR单元连接，且放开一端的轴向自由度。

RBE2之间用BAR单元连接，且放开一端的轴向自由度。

图3铰链轴的建模方式

2.3铰链螺栓孔中心点的定义

以固定铰链螺栓孔圆心为中心建立多点约束RBE2单元，约束123456自由度，要求RBE2从节点连接到washer的第二层节点上，如图4所示。

固定铰链螺栓孔中心点的确定

固定铰链螺栓孔中心点的确定

图4铰链螺栓孔中心点的建立

2.4锁销中心点的定义

以锁销安装孔的几何中心建立多点约束RBE2单元，约束123456自由度，要求RBE2从节点必须连接内板及锁加强件边缘的一层节点。

锁销中心点的确定

锁销中心点的确定

图5锁销中心点的建立

3扭转刚度分析

3.1边界条件

3.1.1模型

分析中行李箱盖模型状态为关闭状态。

3.1.2

约束行李箱固定铰链与车身安装面上固定螺栓孔中心点的123456自由度和锁销中心点的123自由度，如图6所示。

图6约束示意图

3.1.3

载荷F=100N，方向沿正Z轴，作用在行李舱盖下边缘处，加载点周围20mm×20mm区域的所有节点，用RBE2单元与加载点连接起来，载荷加在加载点上，加载点到过锁销中心点的汽车纵向平面的距离为（为行李箱盖的最大宽度），如图7所示。

图7加载示意图

3.2结果处理

测量加载点沿Z方向的位移量ΔZ（mm）。

行李舱盖的扭转刚度K（Nm/rad）为：

（1）

（2）

式中：F=100N，是加载载荷；L为行李箱盖的最大宽度；α为行李箱盖在100N载荷作用下扭转的角度。

4横向刚度分析

4.1边界条件

4.1.1模型状态

分析中行李箱盖模型状态为关闭状态。

4.1.2

约束行李箱固定铰链与车身安装面上固定螺栓孔中心点的123456自由度和锁销中心点的13自由度，如图8所示。

4.1.3

载荷F=100N，方向沿正Y轴，作用在锁销中心点，如图8所示。

图8横向刚度分析的约束和载荷

4.2结果处理

测量加载点沿Y方向的位移量ΔY（mm)，则行李箱盖的横向刚度K（N/mm）为：

（3）

5评价方法

将分析结果与预先设定的目标值比较，刚度值大于目标值或位移量小于目标值为合格。