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一、基本概念

1、TPM的概念

全员设备管理即TPM（TotalProductiveMaintenance）意思就是“全员生

产修理”，这是日本人在70年头提出的，是一种全员参与的生产修理方式，其

主要点就在“生产修理”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的

生产修理活动，使设备性能达到最优。

从理论上讲，TPM是一种修理程序。它与TQM（全员质量管理）有以下几点

相像之处：（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM；（2）要

求必需授权公司员工可以自主进行校正作业；（3）要求有一个较长的作业期

限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM须要约一年甚至更多的时间，

而且使公司员工从思想上转变也须要时间。

2、TPM概述

1)、TPM的提出是建立在美国的生产修理体制的基础上，同时也汲取了英国设备

综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。在非日本国家，由于国

情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产修理活动，提高设备的

全面性能。

2)、TPEM：TotalProductiveEquipmentManagement就是全面生产设备管理。

这是一种新的修理思想，是由国际TPM协会发展出来的。它是依据非日本文化

的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM活动更简洁胜利一些，和日本的TPM

不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可依据工厂设备的实际需求来确定开

展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。

3)、重要组成部分:TPM将修理变成了企业中必不行少的和极其重要的组成部分，

修理停机时间也成了工作日安排表中不行缺少的一项，而修理也不再是一项没

有效益的作业。在某些状况下可将修理视为整个制造过程的组成部分，而不是

简洁地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和安排外的修理最小化。

二、TPM的起源与发展

起源：TPM最早是在40年前由一位美国制造人员提出的。但最早将TPM技

术引入修理领域的是日本的一位汽车电子元件制造商——Nippondenso，该公

司在1961年导入的PM生产保全起先。7年后，公司确定让全部员工参与，进行

全员保全。经过两年多努力，取得了特别巨大的胜利，于是TPM诞生了。后来，

日本工业修理协会干事SeiichiNakajima对TPM作了界定并目睹了TPM在数

百家日本公司中的应用。

发展:当TQM要求将设备修理作为其中一项检验要素时，发觉TQM本身好像

并不适合修理环境。这是由于在相当一段时间内，人们重视的是预防性修理（PM）

措施，多数工厂也都采纳PM，而且，通过采纳PM技术制定修理安排以保持设备

正常运转的技术业已成熟。然而在须要提高或改进产量时，这种技术时常导致

对设备的过度保养。它的指导思想是：“假如有一滴油能好一点，那么有较多的

油应当会更好”。这样一来，要提高设备运转速度必定会导致修理作业的增加。

而在通常的修理过程中，很少或根本就不考虑操作人员的作用，修理人员也只

是就常用的并不完善的修理手册规定的内容进行培训，并不涉及额外的学问。

通过采纳TPM，很多公司很快意识到要想仅仅通过对修理进行规划来满意制

造需求是远远不够的。要在遵循TQM原则前提下解决这一问题，须要对最初的

TPM技术进行改进，以便将修理纳入到整个质量过程的组成部分之中。

三、TPM的特点

即全效率、全系统和全员参与。

全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。

全系统：指生产修理系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、BM

等都要包含。

全员参与：指设备的安排、运用、修理等全部部门都要参与，尤其留意的

是操作者的自主小组活动。

四、TPM的目标

TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速

度损失为零。

停机为零：指安排外的设备停机时间为零。安排外的停机对生产造成冲击

相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等奢侈。安排时间要有一个

合理值，不能为了满意非安排停机为零而使安排停机时间值达到很高。

废品为零：指由设备缘由造成的废品为零。“完备的质量须要完善的机器”，

机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。

事故为零：指设备运行