七大浪费-动作-等待-搬运.pptVIP

*8WastesinManufacturing生产过程中的8种浪费Overproduction生产过剩Toomuchasbadasnotenough产量太多，与产量不足一样浪费Usesvaluableresources使用昂贵的资源Leadstootherwastes造成其他浪费Productmaybecomeobsoleteorunusalable产品可能过时或无法使用Apparentefficiencyvs.Trueefficiency表面效率与真实效率之比较Bettertomake480unitswith9people最好是用9个人生产480件产品Wecouldmake536with10peoplebutthereisnodemand我们可使用10个人生产536件产品，但没有必要Excessinventoryisbuilt库存太多Laborisnoteffectivelyutilized劳动力没能有效利用Waiting等待Machines,peopleandresourcesareallwastedwhilewaiting等待时，机器、人员和资源都是浪费Waitingforproduct,materialsorotherresourcesisnon-valueadding

等待产品、材料或其他资源都是非加值活动**七大浪费---

等待/搬运/动作价值的定义*定义：从客户角度定义：所谓有价值活动是能为客户增加效用、顾客承认它的必要性并愿意为其付款的活动浪费的定义*定义:浪费指不增加附加价值,使成本增加的一系列活动.凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。这里有两层含义﹕不增加价值的活动﹐是浪费﹔尽管是增加价值的活动﹐所用的资源超过了“绝对最少”的界限﹐也是浪费。浪费的三种形态（3MU）浪费（muda）：有能力，但未给予充足工作量的不饱和状态不均衡（mura）：不平衡的运作（有时超负荷，有时不饱和）勉强（muri）：超过能力界限的超负荷状态(会导致设备故障,品质低下,人员不安全)TPS的七大浪费xRUSH!WaterSpiderWaste1,2,制造过早（过多）Z库存3,4,加工过剩Z等待5,6De-BurringZ动作ZZZ搬运Z品质不良一、等待浪费人等机器人等物料人等工作机器等人机器等物料物料等人物料等机器最常见的浪费—等待浪费定义：当两个相关的变量（工序、作业、流程等）不完全同步时产生的停顿时间；一、等待浪费表现形式:二、等待浪费*01生产线机种切换;02缺料造成的人员﹑机器闲置;03生产线未能取得平衡,工序间经常发生等待;04每天的工作量变动很大;05机器设备时常发生故障;06开会等非生产时间占用过多;07共同作业时,劳逸不均衡(人-机,人-人);08等待指令;099……产生原因:一、等待浪费*来料不及时；生产不平衡(非瓶颈工序）；信息不畅通；产品切换复杂；设备故障；品质不稳定；人机不平衡；搬运批量大，批次小；等待浪费消除方法：一、等待浪费*流程分析;01生产线平衡法;02人机工作分离;03全员生产性维护(TPM);04切换的改善;05稼动率,可动率的持续提升06其他07二、搬运浪费定义：流程中因两点间距离远,而造成的搬运、走动等浪费,包括人和机器.搬运倒箱临时仓储两次装运以不搬运基准二、搬运浪费二、搬运浪费*工厂布局：物流动线设计;设备局限;工作地布局;前后工程分离;设计兼容性业务扩充→新增工序或设备;设备或物料变换→不适合;前景不明→未作整体规划;(三)改善方向:1.合理化布局;2.搬运手段的合理化.(二)浪费的产生:二、搬运浪费*辅助生产线的终点,应尽量接近供给对象的主生合理化布局设计的要点充分探讨供应各工序零部件的方法;研究空卡板﹑包装箱﹑夹具的返回方法;沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所;不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序;确保设备的保养与修理所需空间;生产线的形状受到产品和场地的制约,可从安装﹑零部件供应﹑管理方面考虑,采用最为合适的形状.产线工序;*搬运手段合理化1.搬运作业遵循原则:机械化原则、自动化原则、标准化原则、均衡原则、及时原则、直线原则、安全第一原则。2.搬运方