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学而不知道，与不学同；知而不能行，与不知同。——黄睎

低压铸造法的历史

低压铸造法的雏形可以追溯到本世纪初。适用于铝合金是1917年在法

国，1924年在德国提出的申请，但并没有形成大规模的工业生产。为商业

的目的而开始生产是在二战以后的1945年，由英国的路易斯先生创立了阿

鲁马斯库公司，开始生产雨水管道、啤酒容器等。在那以后的五十年代里，

奥地利和德国开始生产气缸头。

1958年美国的泽讷拉路默它斯在小型汽车的发动机零件上（气缸头、

箱体、齿轮箱）大量运用了铝合金铸件，并采用了低压铸造法。这件事对

至今仍广泛采用的低压铸造法而言是不可或缺的推动，特别是在全世界的

汽车工业界引起了极大的反响。低压铸造法被介绍进我国是1957年左右，

但真正引起业界的注意，开始进行各种研究、引进设备是从1960年左右开

始的。但是这种打破了以往常识的划时代的工艺方法，几乎没有冒口，与

已经作为一种“技术”确立起来的重力金型铸造的技术相比具有完全不同

的难度，因此业界的反应比较冷淡。

在这种状况下，1961年的轻型汽车用空冷气缸头的生产成为低压铸造

法在我国实用化的开端。以后的发展非常迅速，在克服了多个技术难题后，

利用低压铸造法所具有的材料利用率高、容易实现注汤自动化等优点，以

汽车部件为中心，逐步确立了轻合金铸件的主要铸造法的牢固地位。目前

在铝合金铸件的生产量中，低压铸造品已占了大约50%，并以其巨大的生产

量和优良的品质而著称于世。产品扩大到汽车相关部件，如气缸头、气缸

体、刹车鼓、离合器罩、轮毂、进气岐管等。特别是1970年以后大量应用

在轮毂上，并且随着近年来的汽车轻量化和提高性能等要求，在以往从未

有过的复杂内部品质和机械性质的严格要求下，气缸头、气缸体上的使用

也逐渐增加。

基本原理及工艺过程

基本原理

如图5.1所示，在密闭的保持炉的熔汤表面上施

加0.01~0.05Mpa的空气压力或惰性气体压力，熔汤通

过浸放在熔汤里的给汤管上升，被顶入充填进连接着

的炉子上方的模具内。因此熔汤是从型腔的下部慢慢

开始充填，保持一段时间的压力后凝固。凝固是从产

品上部开始向浇口方向转移，浇口部分凝固的时刻就

是加压结束的时间。然后冷却至可以取出产品的强度

后从模具中脱离。于是就凭借浇口的方向性凝固和从

浇口开始的冒口压力效果得到了完美的铸件。

学而不知道，与不学同；知而不能行，与不知同。——黄睎

工艺过程

低压铸造装置如图1-38a所示。

缓慢地向坩埚炉内通入干燥的压缩空气，

金属液受气体压力的作用，由下而上沿着升液

管和浇注系统充满型腔，如图1-38b所示。开

启铸型，取出铸件，如图1-38c所示。

特点及用途

特点：

（1）浇注时的压力和速度可以调节，故可适用于各种不同铸型（如金

属型、砂型等），铸造各种合金及各种大小的铸件。

（2）采用底注式充型，金属液充型平稳，无飞溅现象，可避免卷入气

体及对型壁和型芯的冲刷，提高了铸件的合格率。

（3）铸件在压力下结晶，铸件组织致密、轮廓清晰、表面光洁，力学

性能较高，对于大薄壁件的铸造尤为有利。

（4）省去补缩冒口，金属利用率提高到90～98%。

（5）劳动强度低，劳动条件好，设备简易，易实现机械化和自动化。