《液态成型技术》课件.pptVIP

**********************液态成型技术液态成型技术是一种新型的制造工艺，在各个领域得到广泛应用。利用液体材料的流动性，可制造出形状复杂、精度高的产品。课程简介液态成型工艺介绍液态成型技术是一种先进的制造技术，它利用熔融金属或合金进行成型，生产出高精度和高质量的铸件。广泛应用领域液态成型技术广泛应用于航空航天、汽车、机械、电子等领域，为制造业提供了重要的生产工艺。液态成型技术概述液态成型技术是一种重要的金属加工工艺，涉及将熔融金属注入模具中，以形成所需形状的铸件。这种技术广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域，为各种行业提供高质量的金属部件。液态成型技术历史发展液态成型技术历史悠久，其发展与金属材料加工技术息息相关。早在古代，人类就已掌握了简单的液态成型工艺，例如铸造和锻造。1现代液态成型技术20世纪中期2工业化发展19世纪末3早期铸造古代随着工业革命的兴起，液态成型技术得到了快速发展，并逐渐成为现代工业生产的重要组成部分。近年来，随着材料科学、计算机技术、自动化技术的进步，液态成型技术取得了长足的进步，并朝着高精度、高效率、智能化方向发展。液态成型的基本原理熔融金属填充液态成型是将熔融金属注入模具型腔中。冷却凝固金属在型腔中冷却固化，形成所需形状的铸件。脱模处理铸件冷却后从模具中取出，完成液态成型工艺。液态模具材料钢铁材料具有高强度、高硬度、耐磨损等优点，适合制作高精度、高强度液态模具。铜合金导热性能好，热膨胀系数小，适合制作复杂形状的液态模具。陶瓷材料耐高温、耐腐蚀，适合制作高温、高压液态模具。塑料材料成本低廉，易于加工，适合制作低精度、低强度液态模具。液态模具设计要求11.耐高温性液态模具承受高温金属熔液，需要耐高温材料。22.耐腐蚀性金属熔液可能腐蚀模具，模具材料需耐腐蚀。33.尺寸稳定性高温下尺寸变化小，保证铸件精度。44.表面光洁度表面光滑，减少铸件缺陷，提高产品质量。液态模具制造工艺模具材料选择根据铸件的材质、尺寸和形状，选择合适的模具材料，例如钢、铝、铜等。模具材料需要具备良好的耐热性、耐腐蚀性和尺寸稳定性。模具设计根据铸件的设计要求，进行模具的设计，包括模具的结构、尺寸、型腔形状等。模具设计需要考虑浇注系统、排气系统、冷却系统等因素。模具加工根据模具设计图纸，使用数控机床、铣床、车床等设备对模具进行加工，保证模具的精度和表面光洁度。模具组装将加工好的模具部件进行组装，并进行试模，检查模具的性能是否符合要求。模具维护在使用过程中，对模具进行定期维护，例如清洁、润滑、更换磨损部件等，延长模具的使用寿命。液态浇注工艺1熔化将金属材料加热至熔化状态2浇注将熔融金属倒入模具3凝固金属在模具中冷却凝固成型4脱模将铸件从模具中取出液态浇注工艺是液态成型技术中最重要的环节之一。该工艺流程的关键在于确保金属材料的充分熔化、浇注过程平稳、凝固过程均匀以及铸件顺利脱模。液态成型工艺参数控制液态成型工艺参数控制至关重要，直接影响铸件质量。1温度熔化温度、浇注温度、凝固温度等2压力浇注压力、凝固压力等3时间保温时间、冷却时间等4速度浇注速度、冷却速度等工艺参数控制应根据铸件材料、形状、尺寸等因素进行调整。液态成型质量影响因素材料因素铸件材料对液态成型的质量影响很大。例如，熔点、流动性、收缩率等材料特性会直接影响铸件的尺寸精度和表面质量。工艺参数浇注温度、冷却速度、压力等工艺参数也会影响液态成型质量。例如，浇注温度过高会导致铸件产生气孔和裂纹，冷却速度过快会导致铸件产生内应力。液态成型缺陷分析气孔铸件中存在的孔洞或空隙，通常由气体逸出导致。缩孔铸件冷却时，金属体积收缩导致的孔洞。冷隔铸件内部因冷却速度不均而形成的未熔合区域。裂纹铸件冷却时，金属内部产生的裂缝，通常由内部应力或热应力导致。液态成型缺陷预防措施模具设计优化设计合理，避免模具结构复杂，减少应力集中，提高模具强度和耐用性，避免开裂、变形和破损。熔体质量控制严格控制熔体的温度、成分和洁净度，避免熔体过热或过冷，避免气孔、夹渣和缩孔等缺陷。浇注工艺优化优化浇注系统设计，控制浇注速度和温度，避免冷隔、气孔和缩孔等缺陷。热处理工艺控制根据铸件材料和尺寸，选择合适的热处理工艺，避免淬火裂纹、回火脆化等缺陷。液态成型工艺改善技术优化模具设计改进模具结构，提高模具的耐用性和精度，降低缺陷率。例如，优化浇口位置和形状，减少气孔和缩松的产生。改进浇注工艺采用新的浇注方法，如真空浇注和压力浇