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压铸新产品模具调试工艺参数选择

【摘要】研究对既定条件下压铸模具的压铸工艺参数进行快速择定。新模具调试

生产前,预选经计算得出其压铸工艺参数,实际调试生产中以此为基础,在工

艺参数设置上少走弯路,快速完成模具调试,生产出合格产品。

压铸模具费用在压铸件成本中占较大比重,而且压铸模具费用又是分摊到每个

压铸件的成本中去的,这就需要我们尽量减少不必要的模具生产次数,以提高

压铸模具的总体寿命,尽可能降低压铸模具费用在每个压铸件成本中的分摊,

创造更大的效益。

对于如何提高模具寿命,我们最常想到的可能有模具采用模具温度控制系

统,模具成型部分定期消应力处理和表面强化,合理的浇注排溢系统,以及在

满足产品要求的同时采用较低的压力、速度和温度等工艺参数等。但却往往忽略

了新模具的调试生产过程,若不对该过程进行控制,甚至有可能模具的生产次

数已经达到首次消应力的模次,却还未调试完成,没有生产出符合客户要求的

产品,这就无形中增加了单个压铸件的成本。为了尽量避免这样的情况发生,给

以后的生产打好基础,本文对既定条件下新压铸模具压铸工艺参数的预先快速

择定进行研究。

一、压铸机的选定

模具制造之前,模具的设计师应同模具的压铸工艺师一起确定好所要使用

的压铸机并确定好压室直径。

通常压室的选择方式见表1

二、快速先定压铸工艺参数

以冷室压铸机进行铝合金压铸为例。根据模具的三维模型，可以得到该产品

的每模金属重G(kg)产品净重G(kg)，集渣槽总重量G(kg)，分型面总投

0,12

2

影面积S(m)，连同已经先好的压铸机额定锁模力T(N)，压室直径D，经下面的

1

各工艺参数确定做基础数据。

1、压射比压Po的确定

压射时的极限比压：P=T/S

极限

式中T-压铸机额定锁模力；

S-分型面总投影面积；

Po就小于P避免生产中发生涨模，并根据产品结构、外观及内部质量要求。

极限

同时参照表2确定一个相对较低值，以降低模具的维修保养频次，提高模具的寿

命。

2、压铸机的压射缸增压后压强P的确定

1

压射过程完成后，作用在冲头和压射缸活塞上的力相同，即：

因此，

有实时控制的压铸机可以直接在其控制电脑内设置P；普通的压铸机基本上为手

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动调节增压阀开启程，配合调整增压蓄能器的氮气充填压强来完成设定。

3．压射速度的确定

(1)第一阶段低速压射V。一般由两部分构成，首先为冲头由静止到刚过浇料，

1

这时需要慢速，主要

是为避免合金液从浇料口溢出，有利于气体排出；其次为金属液继续充填到内浇

道之前(这时的速度要大于前一部分，见图1)，主要是为了避免合金液内卷气，

同时要尽量避免合金液提前进入型腔。

参考数据：一般可以设为0.1～0.5m／s；薄壁件、外表装饰件为0.25-0.35m／s；

高耐压强度件为0．15-

0.25m／s。

(2)第二阶段高速压射V。当合金液到达内浇道时，可以进行高速切换，使得

2

合金液在高压高速下充填。经验数据：高速压射速度：达2～4．5m／s以上，高

速射出加速时间t为0．01s，增压时间t为0．Ols。

12

(3)第三阶段金属液充型结束前减速。在充型结束前增加减速动作，可以减轻

合金液在充型结束时的冲击，保护压铸模具，减少飞边的产生；但要注意减速点

设置不宜过早，否则会影响充型效果。

4．重要压射速度切换位置的选择

(1)通常高速压射起点的位置在Ⅱ(正常速度切换位置，见图2)，即合金液到达

内浇道时。

(2)若是表面质量要求高的压铸件，可以将切换