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（生产工序）生产工序流转卡
注：“检测结果”一栏由操作者填写。编制：审核：
产品名称
制造编号
工艺号
筒节制造卡
零件编号
第2页
重力分离器
S2-Ⅱ-01-36
工艺01-09
S2-36-
共3页
序号
工序
工艺内容及技术要求
设备工装
检测结果
操作者日期
互检人日期
专检人日期
钢板宽度误差±1.5mm
对角线误差≤2mm
6
滚圆
按滚圆工艺守则要求滚圆
用T003、A003样板检查压头
及滚圆质量，间隙不大于1mm
7
对接
按要求点焊定位
①在筒节纵缝的延长部位点固试板
②对接间隙1～2mm
③错边量≤2.0mm
④清理坡口两侧小于20mm范围内
的污物
⑤定位焊长度50mm，间距200mm
⑥两端点固引熄弧板
8
焊接
①按焊接工艺卡施焊并填写焊接过
程记录（焊缝编号：A)
注：“检测结果”一栏由操作者填写。编制：审核：
产品名称
制造编号
工艺号
筒节制造卡
零件编号
第3页
重力分离器
S2-Ⅱ-01-36
工艺01-09
S2-36-
共3页
序号
工序
工艺内容及技术要求
设备工装
检测结果
操作者日期
互检人日期
专检人日期
②清除焊接熔渣飞溅物
③打焊工钢印
9
检查
按要求检查A焊缝外观质量
①焊缝宽度11±2
②咬边深度≤0.5mm，连续长度
≤100mm，总长不大于焊缝长度
的10%
③焊缝表面不得有裂纹、未焊透、
未熔合、表面气孔、弧坑、未填
满和肉眼可见的夹渣
10
校圆
按滚圆工艺守则校圆
①棱角度E≤2.8mm
②最大最小直径差E≤6mm
11
探伤
采用射线探伤，探伤比例20%，符
合JB4730-94标准Ⅲ级合格。
注：“检测结果”一栏由操作者填写。编制：审核：
产品名称
制造编号
工艺号
拼焊制造卡
零件编号
第页
共页
序号
工序
工艺内容及技术要求
设备工装
检测结果
操作者日期
互检人日期
专检人日期
1
加工坡口
按图加工：单面外坡口
①角度：300±2.50,钝边:2mm
②坡口表面不得有裂纹、分层、夹
渣等缺陷
2
对接
按要求拼接
①拼接间隙1～2mm
②错边量≤mm
③清理坡口两侧小于20mm范围内
的污物
④定位焊长度50mm，间距200mm
⑤点固引熄弧板
3
焊接
①按焊接工艺卡施焊并填写焊接
过程记录
②清除焊接熔渣飞溅物
③打焊工钢印
注：“检测结果”一栏由操作者填写。编制：审核：
产品名称
制造编号
工艺号
拼焊制造卡
零件编号
第页
共页
序号
工序
工艺内容及技术要求
设备工装
检测结果
操作者日期
互检人日期
专检人日期
4
检查
按要求检查焊缝外观质量
①焊缝宽度±
②咬边深度≤0.5mm，连续长度
≤100mm，总长不大于焊缝长度
的10%不允许存在咬边
③焊缝表面不得有裂纹、未焊透、
未熔合、表面气孔、弧坑、未填
满和肉眼可见的夹渣
5
修磨
将焊缝磨至与母材齐平
6
探伤
采用射线探伤，探伤比例%，符
合JB4730-94标准Ⅲ级合格。
注：“检测结果”一栏由操作者填写。编制：审核：
产品名称
制造编号
工艺号
试板制造卡
零件编号
第1页
重力分离器
S2-Ⅱ-01-36
工艺01-09
S2-36-
共3页
序号
工序
工艺内容及技术要求
设备工装
检测结果
操作者日期
互检人日期
专检人日期
1
领料
①核对材料表面状况，不允许有裂
纹、结疤、折叠、夹渣、分层等
②核对材料标记
③实测钢板厚度
2
划线
①按标准划线
②移植材料标记，标零件编号
③检查员做移植确认标记
3
下料
按线下料（要求按下料工艺守则）
4
加工坡口
按要求加工：单面外坡口
①角度：300±2.50,钝边:2mm
②坡口表面不得有裂纹、分层、夹
渣等缺陷
5
拼接
在筒节纵焊缝延长部位组对
①对接间隙1～2mm
注：“检测结果”一栏由操作者填写。编制：审核：
产品名称
制造编号
工艺号
试板制造卡
零件编号
第2页
重力分离器
S2-Ⅱ-01-36
工艺01-09
S2-36-
共3页
序号
工序
工艺内容及技术要求
设备工装
检测结果
操作者日期
互检人日期
专检人日期
②错边量≤1.5mm
③清理坡口两侧小于20mm范围内
的污物
6
焊接
①采用施焊筒节相同的条件和焊接
工艺同时施焊，并做好记录
②清除焊接溶渣飞溅物
③打焊工钢印
7
检查
按要求检查焊缝外观质量
①焊缝宽度11±2
②咬边深度≤0.5mm，连续长度
≤100mm，总长不大于焊缝长度
的10%
③焊缝表面不得有裂纹、未焊透、
未熔合、表面气
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