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防错技术培训资料
课程目标
定义防错的关键概念
描述防错技术及不同的防错类型
将防错理念及方法用到必要的工作环境中
一个问题
解决方案
给我们的启示
新江滋生(ShingeoShingo):日本的质量管理专家、著名的丰田生产体系创建人。根据其长期从事现场质量改进的丰富经验,首创了POKA-YOKE的概念,并将其发展成为用以获得零缺陷,最终免除质量检验的工具。
厂长问新江滋生:“你怎么会想到这么一个办法,我们为什么想不到呢?”
新江滋生的回答耐人寻味:“这是一个管理观念问题,真正明白其中的奥妙,你们的管理观念会跨越50年”。
关键概念
什么是错误,什么是缺陷?
错误的后果是什么?
错误的根源是什么?
防错的定义
为什么要防错?
如何理解?
人非圣贤,孰能无过
关于错误
错误是人们由于疏忽,无意识,偶尔犯下的差错.
包括设计错误、制造错误和使用错误。
漏装
有一个零件忘装了—螺钉、标签、管子
错装
错误的装配—螺钉(未紧固)、标签(上下贴反)、没有对齐
在工作中的错误举例
错误变成了缺陷
闯红灯
或
忘记拔掉电熨斗的插头
将原件放进了复印机的进纸处并正面冲下
错误
缺陷
缺陷是错误的结果
如果错误传递下去的话,错误就变成了缺陷。
错误的后果
给我们带来危险以及可能的伤害S
时间损失D
增加成本C
丢失业务Q
错误的根源是什么?
人是会犯错误的:
疏忽:不操心破坏
无意识:技能无知
方法/作业因
规定不明/没说/没教
过程冗长/步骤繁琐
要技巧/靠感觉
要小心/要集中精神
时间紧迫/工作量大/劳动强度太强
…
物料/材料因
品种/数量太多
形状类似
质量不良…
设备/工装因
操作困难
精度劣化/基准偏移
安全威胁…
人员因
误解/忘记
不知/不觉
错觉/误判
遗漏/颠倒
疲惫/失神
松懈/麻痹
疏忽/大意
心情/情绪…
错误产生
漏序/漏件
错序/错件
误拿/误用
错数/错量
错时/延误
错地/错人
偏离/变异
…
环境因
高温/高湿/噪声
混乱/拥挤
昏暗/难识…
测量因
难辨/难测
难发现…
开始救火
追踪/围堵
返工/纠错
应变/善后…
衍生后果
退货/索赔
灾难/灾害…
错误的根源是什么?
防错的定义
Poka-Yoke,日语,翻译成英文是errorproofing或者mistakeproofing,译成中文是防错——意即在失误发生之前即加以防止,是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段,使作业人员不特别注意也不会失误的方法。
防错的范围
错误
(Errors)
缺陷/不良
(Defects)
返工/救火
退货/索赔
耗損/灾害
原因
结果
后果
产生
导致
质量管理体系要求中的防错
TS169497.3.3.1产品设计输出:适当时,产品防错
TS169497.3.3.2过程设计输出:适当时,防错活动的结果
TS169496.5.2.2防错:组织应在纠正措施过程中采用防错方法
TS16949,五大手册之一——FMEA要求进行PFMEA分析过程中,作为预防的有效措施应尽量采用防错技术(或防错手段)
防错和发现的等级
错误/潜在缺陷在设计时就排除
预防了错误的发生
错误发生了,但缺陷预防了
错误发生,缺陷在源头被发现
错误发生,缺陷在下道工序发现
错误发生,缺陷未在下道工序发现
缺陷在出厂检验时被发现
缺陷未在传递开去前发现
处理的费用
对用户的风险
用户和供应商的耗费
’如果我没发现,别人自然会发现的‘的心理,会严重的减低了防错的益处。
亡羊补牢
未雨绸缪
防错的基本原则
不接受
不制造
不流出
不能制造:你能够改变零件或流程的设计,使得其不可能制造错误吗?
不能通过:你能够停止在现场的缺陷件并修复它,或防止它流入下游吗?
不能接受:你能自动查找上游操作中的缺陷件并防止他们被继续加工吗?
防错的8项改善原则
1将质量融入过程
2所有无意识差错和不良均可避免
3从现在开始立即停止将事做错
4不要去想理由,而要考虑如何将事做对,要找理由总是有的,但防错是首要的考虑,它是做对事的技术保证
560%的成功可能性就足够了,立即实施你的对策
6只有共同努力,才能消灭不良,做到差错为0。置身其内,才能调动积极性,贯彻其中,才能形成责任性。
7头脑风暴法及其重要
8山用5-WHY和因果图,可找到差错的真正原因。
防错技术
可制造性设计:这种技术把产品设计成不可能错误地制造和装配,同时也简化设计和降低成本。
防错装置:一些装备或检测技术能够确保正确执行操作前设定。防错装置的基本功能有:
识别
报警
控制(停线)
定标
标示
定位
定量
定容
定色
定味
定声
定时…
能够识别:
显露
感应
查
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