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螺纹钢轧制节能新技术_棒材轧制节能新技术

传统的螺纹钢、棒材轧制为炼钢炼出的钢坯经堆垛冷却后，运至轧钢厂，再经感应

加热炉进行加热后轧制成钢材。直接轧制是节能最理想的工艺，但连铸坯从结晶器出来

经过弯曲水冷段时，一般角部温度已经偏低，加上连铸机距离轧机较远，整体温度也下

降不少，需要对角部补热均热。电感应加热具有占地少、加热快、不必存储能量等优点。

一、工艺方案

1、提温能力：整条坯加热到1100℃；

2、均温能力：通过感应加热炉后，保证钢坯的温度均匀性好于加热前的自然状态；

3、在线速度最高15m/min，速度调节范围为9~15m/min，每条钢坯的速度是恒定不

变的。

4、温度分布：连铸坯截面温度区域分布特点，内部温度属于高温区域，温度为1100℃；

外部为低温区，温度为800℃，低温区为需要提升300℃的部分；连铸坯头尾温度分

布特点，通常头部温度比尾部温度低约50℃。

5、感应加热炉成套设备

a）按照工艺指标，在1分钟内从800℃升高到1100℃，所需加热功率取整为5700KW；

b）理论计算吨坯的耗电量为38度（如加温200摄氏度，吨坯的耗电量为25度）；

c）为保证感应加热炉连续工作的可靠性，我们将5700KW中频电源分成2台设备，

每台5700KW，1用1备；

d）根据电源的数量设置，确定采用四台感应炉（二用二备），两台组成一套，由

一台中频电源供电；

e）每套两台置于3只夹送辊之间，辊间距2.6米，入口朝来坯方向需设置两组夹

送辊，辊间距为1.6米，辊径约200mm。有效感应器长度约1米，感应器总长度为1.2米；

f）感应加热炉内部空间：钢坯为150×150方坯，感应器内部也为圆角方孔，尺

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寸为280×280，耐火材料厚度20mm，钢坯四周与耐火材料净空间为45mm；

g）沿感应加热炉辊道中心线应设计氧化皮冲洗沟，深度大于电缆沟，并单向放坡，

在坡底拐弯引出辊道，进入氧化皮沉淀坑，定期打捞。

6、钢坯在中速传动区的速度，必须满足从中速减至慢速的10米安全距离。保证钢

坯在进入感应炉时速度已经降至慢速匀速状态。

7、采用二点测温：入口匀速段距入口7米的位置，设一路测温仪，检测钢坯的温

度，用以判断温度分布，并选择适合的中频电压，入口匀速段距入口1米的位置，

设一路行程开关，用以启动中频电源升压加温。距离出口1米的位置设一路测温仪，

用以显示加热后的温度。

8、温度控制模式：

a)采用简单的分段选择模式，将钢坯的温度以700℃为起点按50℃的步幅进行分

段，各段对应不同的中频电压（通过现场试验设定各段对应的中频电压）；

b)若钢坯温度在800-850℃范围时，选择中频电压为1600V；对应850-900℃的

中频电压为1500V，对应900-950℃的中频电压为1400V，依次设定；

c)感应加热炉出口的钢坯温度理论上最多相差50℃，即温度范围在1050-1100℃；

d)当感应炉空载（无钢坯）时，中频输出电压自动降低到能够稳定工作的最低幅

度约为200V。

二、节能效益分析

1、原加热炉钢坯从炼钢连铸机拉出后在冷床上有700-900℃的温度，钢坯潜热没有得

到有效利用。钢坯经感应加热炉加热后，钢坯表面由于氧化损失达1.5%左右。加

热钢坯工艺煤耗为80千克/吨钢（发热值6400千卡/千克），折合72千克标准煤；

技改后工艺能耗为每吨钢耗电38千瓦小时，折合13.3千克标准煤；

2、采用螺纹钢轧制节能新技术_棒材轧制节能新技术预计产钢材19万吨计，则年节

深谙感应加热之内涵-1-工艺与装备之完美结合

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约标准煤为：（72-13.3）÷1000×190000吨=11153吨标准煤。

3、节能原理：

钢坯从连铸机拉出后，表面有