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初炼炉工艺技术操作规程

新炉第一炉

开新炉前必须用准备好的炉底盖板（4-5mm厚钢板或大块薄板或包装箱垫木）盖住炉底、炉坡、EBT捣打区，以减少加料时对捣打层的冲击、损伤，避免废钢料砸入捣打层。

开炉时首先用CONSTEEL装入少量轻料，再用桶装料进料，重量为30吨左右，装满炉膛。装料前必须加石灰800kg、白云石500kg。桶装料可以使用少量的重料，但底层料全部使用轻料，加入料量：30吨左右。

装完料后，用8-10档功率送电。

废钢料全部熔化之后，用CONSTEEL连续加料，加料速度：1.5t/min左右。此时采用10-12档功率送电。

当炉内废钢料达到70吨时，停止加料。待其全部熔化后，温度达到1620℃－1640℃，停电烤炉60分钟。

烤炉完后，用CONSTEEL继续送料，此时可使用碳氧枪，吹氧量2000Nm3/h左右（低挡位），加料速度1.5t/min左右。

加料至100吨时，可将吹氧量调至3500Nm3/h。停止加料，待其全部熔化后，使其温度达到1620℃－1640℃，然后停电烤炉30分钟,按正常操作出钢。

新炉冶炼时间必须≥4小时。

出钢温度：1610-1630℃，不得高于1650℃。

热补炉底后第一炉可参照此工艺执行。

冷炉空炉：

采用桶装料或CONSTEEL送电前加入，加入重量15-30吨，料熔化完后采用CONSTEEL加料。

其它操作同连续式操作。

连续式操作：

上一炉出钢时要有足够的留钢留渣量，每炉确保有25—35吨的留钢留渣量。

送电前确认送电条件是否满足，仔细观察炉壁、炉盖、连接小车水冷板、碳氧枪等系统是否漏水，如漏水应及时处理。

进料速度刚开始以最大速度（≥2t/min）向炉内加入10吨左右废钢，然后调整进料速度（1.6-2.2t/min），加料后期适当降低加料速度（≤1.3m/min），尽量使炉内不堆料，使单位能耗保持在280-300kwh/t。

送电功率：

在送电直到泡沫渣形成阶段，采用“tap15”电力档位

在泡沫渣形成直到加入90%的废钢，采用“tap15”电力档位

后期加料直到升温阶段，采用“tap13”或“tap15”电力档位。

如进料速度慢（≤1.3m/min），可降低电力档位，应尽量避免停电。

吹入氧量：

泡沫渣尚未形成之前阶段，氧气流量按2000Nm3/h左右控制

在泡沫渣形成以后，氧气流量按3500Nm3/h左右控制

注意加料速度与吹入氧量及用电功率的匹配，以确保熔池温度在加料过程中始终保持在1540—1590℃，避免升温阶段大升温大吹氧。

喷碳量：

可根据泡沫渣情况调整喷碳流量量，喷碳流量应控制在12-28kg/min，熔炼后期可适当提高喷碳流量，每炉钢喷碳量应≤22kg/t。

整个冶炼过程注意造好全程泡沫渣，避免炉中泡沫渣时好时坏，尽量提高送电功率因数。

碳氧枪的操作：

泡沫渣尚未完全形成前，可定点小流量吹氧。

泡沫渣完全形成后，枪头可以左右移动并大流量吹氧。

注意C/O枪的枪位，氧枪与废钢料不要接触，也不可离废钢料太近，避免使氧气反射到枪头上。

同时应造好全程泡沫渣将枪头覆盖，同时注意调整炉渣碱度，确保炉中碱度2.5-3.5,避免炉中酸性太大,在喷枪上形成渣壳而难以剔除。

注意C/O枪与液面的距离，一般枪头距钢液面200—300mm，避免枪位过低将钢水粘在枪头上造成难以剔除，炉子炉役前期和后期钢液面的不同而导致枪位的不同，因此必要时须用手动调节枪位。

退氧枪时,不宜手动,避免氧气流量低使钢水或炉渣堵住氧枪喷头,更不允许退枪时用氧枪喷头带炉门炉渣，避免枪位过低导致喷头粘钢。

渣料的加入：

送电后，一次性加入1000-1500kg石灰，300kg白云石，以利于前期泡沫渣的形成。

泡沫渣形成后，可再补入500-1000kg石灰。

炉中钢水重量到达60吨后可进行自动流渣。

采用少量、多批次加入渣料，每间隔5-7分钟加入石灰、白云石，每批渣料重量应控制在300-500kg，炉中碱度保持在2.5-3.5。

如炉渣流动性差,可用部分萤石调整炉渣流动性。

总石灰用量应在40-50kg/t左右，可用活性石灰调整炉渣碱度，但每炉钢活性石灰用量不得超过总石灰用量的1/3。每炉白云石用量600-800kg。

如取样炉中C高或P高，注意氧气流量控制，避免钢渣喷溅到电极孔及连接小车上。

炉中装入量≤100吨.

出钢后，迅速清理出钢口，使出钢口内壁光滑，无残钢残渣，为下一炉顺利打开出钢口创造条件，避免引流时间长，渣子结壳。

出钢条件：

C：低于内控规格下限0.10%，且应保证低碳钢C≥0.05%，中高碳钢≥0.10%，钢水严禁过氧化。

P：低于内控规格要求的1/2。

出钢温度：按工艺指导卡执行。

新包、冷包、搭包底钢包可适当提高出钢温度10-20℃。

确保炉中渣料完全化好