剪力墙模板免开孔施工技术.docx

剪力墙模板免开孔施工技术

1施工技术特点分析

1.1材料简单，变废为宝

与传统模板支设材料一样，仅在整板间设置100mm高长条板带，模板条带可以利用现场框架柱、梁等构件模板的边角料进行加工。

1.2操作方便，效率提高

模板整板本身不开孔，模板工程的穿墙螺杆孔设置在两块模板之间的板带上，板带可根据模板设计方案预先定型加工，简化现场模板面板钻孔工序。

1.3提高成型观感质量

穿墙螺杆不用在模板整板上开孔，避免人工开孔的随意性，孔位统一设置在板带上，即全部在同一水平线上，提升剪力墙成型观感。

1.4提高模板周转次数

拆除后的面板为整板，保证了模板的完整性和使用质量，减少了模板开孔后易损坏的缺陷，使得拆除后的模板可以在主体结构施工中重复利用，节约模板材料的投入。

2工艺原理

根据剪力墙高度及模板规格设计模板组配方案，并绘制剪力墙配模图，通过合理设置竖向木楞间距，将横向主楞间距调整为1015mm，经力学计算，剪力墙模板条带集中开孔的封模体系能够承受剪力墙混凝土浇筑及养护时的混凝土侧压力；其次，在整块模板上下部及2块整板之间设置非整张板带模板，通过调整竖向螺杆孔间距，将螺杆孔设置在板带上或非整张模板上，从而实现了标准木模板免开孔；最后，使用定型化塑料套管及水泥支撑块，用于设置穿墙螺杆通道及控制墙体厚度（图1、图2）。

3工艺流程及操作要点

3.1施工工艺流程（图3）

模板设计→模板配制→在剪力墙面弹出用以控制模板整体标高的水平线→模板整板长方向横向放置（板与板间用100mm宽板条连接钉牢）→板顶上固定已完成的开孔板→重复以上工序，向上安装模板板面板体系直至模板设计高度→校正模板的垂直度→设置定型塑料套管、穿对拉螺杆在φ48×3mm水平主楞双排钢管上→拧紧加固→技术人员对模板进行验收→浇筑墙体混凝土。

3.2操作要点

3.2.1模板设计

根据剪力墙高度及模板规格设计模板组配方案，并绘制剪力墙配模图，设计原则如下：

自下而上进行排版，模板按长向尺寸横向设置。墙根距离楼板设置高不大于300mm的非整板作为第1排模板，并将第1道螺杆设置于距离楼面200mm处。

第2排及第3排模板采用整张模板，并在两排整张模板之间设置宽100mm模板条，作为第2道对拉螺杆开孔板，并按此排版方式逐排配置至顶端非整板位置。

墙顶端排模板为非整板，并将最上一排的螺杆设置于非整板上。

通过以上方式，调整对拉螺杆竖向间距，对拉螺杆均设置在非整张模板上，到达整张模板免开孔的目的。

标准模板规格为1830mm×915mm×15mm，模板按配模方式设计。

3.2.2配制模板

配模。按照配模设计图在木工加工棚将非整板进行集中配模，并钻螺杆孔。

模板拼装。在楼层工作面根据配模设计图将剪力墙模板进行拼装。在拼装模板时，模板间用竖向龙骨连接固定，竖向次龙骨采用50×70mm木方，间距150mm；用斜撑临时固定，避免竖向龙骨倾倒。

3.2.3合一侧模板

模板拼装完成后，先将一侧模板竖起，并根据剪力墙边线调整模板根部位置。合模后，应对竖起的模板及时进行临时支撑，避免模板倾覆。

3.2.4设置定型塑料套管、对拉螺杆及混凝土顶撑

一侧模板设置完成后，将定型套管及对拉螺杆一端插入模板螺杆洞，并将水泥撑块按规范要求平放在钢筋上。

3.2.5合另一侧模板

定型塑料套管及水泥撑块设置完成，并验收合格后，合另一侧模板。合模时，应根据楼面剪力墙边线调整模板位置，保证两侧模板螺杆孔位置对应，并将定型化塑料套管及对拉螺杆两端分别插入两侧模板的螺杆孔内。

3.2.6安装横向主龙骨

横向主龙骨采用φ48×3mm水平双排钢管，横向主龙骨自下而上进行安装。将对拉螺杆分别穿入横向主龙骨对应孔洞内，及时安装十字垫片及螺母，并进行紧固，螺杆两端外露长度对称留置。

3.2.7校正及验收

紧固过程中必须根据楼面上弹设的剪力墙控制线检查模板位置是否准确，采用靠尺检查模板垂直度是否合格，发现偏差应及时调整。垂直度可转动可调节斜拉杆进行调整。

所有螺母紧固完成后，按验收程序进行验收。

验收合格后浇筑混凝土。

4质量控制（表1）

在施工前，项目部提前编制《剪力墙模板条带集中开孔施工方案》，技术负责人编制施工技术交底。施工过程中，应根据编制的施工方案进行施工和检查验收。

（1）在施工前由技术负责人进行交底，强调施工中需要注意的问题，安排专人进行负责，以保证施工质量；

（2）剪力墙模板应严格按照图纸设计和施工方案进行制作和现场加工；

（3）模板的加固应严格按照制订方案进行加固；应加强过程检查和观察，发现问题时及时进行处理；

（4）模板拼缝必须严密，模板拼缝处全部粘贴海绵胶带，防止拼缝漏浆；

（5）模板根部木方必须通长设置，避免剪力墙根部漏浆；

（6）最下排螺杆必须采用双螺帽进行加固；