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[资料][指南]小型棒材切分轧制临盆现实

小型棒材切分轧制生产实践

摘要本文对开发切分轧制技术做了总结，对生产操作中孔型设计、导卫装置

等做了

分析，为提高小规格产品的生产率及实物质量进行了探讨。

关键词小型棒材双线切分轧制生产1.前言

八钢引进的小型棒材轧机对Ф10、Φ12mm两种规格带肋钢筋采用双线切分轧

制，轧机小时产量达到75t，接近其它规格平均85t的水平，且与其它产品共用

150mm方连铸坯，经18架次连轧出成品。粗轧和中轧架次孔型具有共用性，缩短

换产品停轧时间，提高了轧机作业率。在轧制小规格产品时也较好地发挥了加热炉

每小时90吨的生产能力，为电炉—小型热送热装能力的匹配创造有力条件。

原工艺设计圆钢产品均为单线轧制，且受连轧的终轧速度和开轧咬入速度的限

制，φ10mm、φ12mm圆钢不能采用轧制φ14mm以上规格产品所用的150mm方

坯，而采用120mm方坯，每小时产量仅为45t。技术人员对引进技术经过不断改

进开发了φ10mm、φ12mm圆钢切分轧制技术，获得成功。《φ12mm圆钢切分轧

制技术生产实验研究》的课题荣获1999年自治区科技进步奖。此后，小型厂继续

开展创新活动，又成功地开发了φ14mm圆钢、带肋钢筋的切分轧制，使得小规格

产品的产量显著提高，更好地满足市场需求。

目前，小型厂φ14mm以下规格的建筑用圆钢、带肋钢筋都采用切分工艺轧

制，取得了

明显的经济效益。

2切分轧制技术特点

据全国统计资料，在小型棒材的产品中，直径小于φ16mm规格的钢筋约占总

量的60%。而棒材生产率随产品直径的减小而降低，因此要使各种规格产品的生产

率基本相等，以利于连铸连轧匹配实现，必须提高小规格产品的生产率，从而导致

了棒材切分轧制技术的广泛应用。

切分轧制的技术关键在于孔型设计的合理、切分装置的可靠、切分后轧件形状

的正确以及产品实物质量的稳定性。

切分轧制具有以下明显的技术特点:2.1不同规格产品的生产能力基本均衡。

因为炼钢连铸能力相对稳定，而轧钢能力波动大，

采用切分工艺可以使多种规格棒材的轧制能力基本相等，同时，对于轧钢工序

来说，可

使加热炉、轧机、冷床及其它辅助设备的生产能力充分发挥。

2.2可大幅度提高轧制小规格产品的台时产量。采用切分轧制由于缩短了轧件

长度，从而缩

短了轧制周期，提高了轧机生产率。2.3在相同轧制条件下，可采用大断面

的坯料;或在坯料尺寸相同时，减少轧制道次。如小

型厂生产φ10mm的圆钢时，单线时轧制用120mm方坯需18道次出成品，而

双线切分

时轧制用150mm方坯也是18道次出成品。

2.4节约能源、降低成本。由于切分轧制为连铸连轧匹配创造更有力的条件，

可节约大量能

源，且由于轧制成品长度减短，钢坯的出炉温度可适当降低。

切分轧制也存在一些问题，主要表现在:棒材切分带容易产生毛刺，如调整不

当

有可能形成折叠，影响产品实物质量;对坯料的质量要求较严格，切分后坯料

中心部位

的缩孔、疏松等易暴露在轧件表面;对导卫、切分装置精度要求高，在操作上

应调整好

进、出口导卫及切分轮间距，确保轧件对称地切分。

3.切分工艺

3.1切分工艺布置

2×Ф10带肋钢筋产品的孔型系统如图1所示。图1中k6、k5、k4、k3孔型分

别为菱形、菱方、预切分、切分孔型。

图12×Ф10带肋钢筋产品的孔型系统

该产品采用150mm方坯，轧制18道次。粗轧孔型与其它产品(φ14mm)完全共

用，中轧也具有一定的共用性，精轧为切分孔型系统。

切分时第16架轧机放置成水平位置，轧件经第14道次立轧后，连续在三架水

平

轧机中轧制，(第16架后轧件被纵向分开成两根)，最后经第18架立轧出成

品。

3.2轧辊孔型、导卫装置的控制

切分孔型在设计时应充分考虑轧机的弹跳，在预切分、切分孔型中要求并联轧

件

的连接带很薄，若弹跳值过大，则难以保证切分尺寸的要求。同时，切分孔楔

角应大于

预切分的楔角，以保证楔子侧壁有足够的压下量和水平分力。楔角一般取

60?，楔子

角度和顶部的设计要满足楔子头部耐冲击、磨损;在切分孔型中楔子尖部应低

于辊面0.4mm左右，保证