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石灰粉煤灰砂砾施工技术与质量控制

针对石灰、粉煤灰、砂砾（人机混合，25cm厚）的施工技术，以下是一个基于高权威性来源信息整合的详细施工方案：

一、施工准备

1.材料选择与准备

o石灰：应选用质量良好的消石灰或生石灰粉，确保无未消解颗粒，并

符合相关技术指标要求。

o粉煤灰：选用符合标准的粉煤灰，无杂质，且各项性能指标满足规范

要求。

o砂砾：选用干净、无杂质的砂砾，最大粒径不大于规定值（如50mm），级配良好。

o水：使用清洁的饮用水或符合标准的水。

2.设备准备

o拌和设备：如强制式拌合机，用于混合石灰、粉煤灰和砂砾，确保配

料准确，拌合均匀。

o摊铺设备：如摊铺机或人工摊铺工具，用于将混合料均匀摊铺在下承

层上。

o压实设备：如振动压路机、轮胎压路机等，用于压实混合料，确保达

到规定的压实度。

o测量设备：如水准仪、全站仪等，用于测量放样和检测施工质量。

3.技术准备

o熟悉施工图纸和设计要求，明确施工范围和标高。

o进行现场勘查，了解地质情况和施工环境。

o制定详细的施工方案和质量控制措施，包括施工流程、施工参数、检

测方法等。

二、施工工艺

1.混合料拌制

o根据设计要求，准确称量石灰、粉煤灰和砂砾的用量。

o在拌和设备中，先将石灰和粉煤灰混合均匀，再加入砂砾和水进行拌

合。拌和时间应足够长，以确保材料混合均匀。

o拌制过程中，应严格控制混合料的含水量，使其略大于最佳含水量

（一般控制在1%~2%范围内），以补偿后续工序的水分损失。同时，应定期检测混合料的含水量，确保其在规定范围内。

2.运输与摊铺

o使用自卸车将拌制好的混合料运输至施工现场。运输过程中，应采取

措施防止混合料离析和水分蒸发。

o在摊铺前，对下承层进行验收和修整，确保其平整、坚实，并符合设

计要求。同时，应在下承层上喷洒适量的水，以保持其湿润状态。

o使用摊铺机或人工摊铺工具将混合料均匀摊铺在下承层上，摊铺厚度应控制在25cm左右。摊铺过程中，应随时检查摊铺厚度和均匀性，并进行必要的调整。同时，应确保摊铺的混合料无离析现象。

3.压实

o压实作业应分层进行，每层最大压实厚度不超过25cm，且应确保压实

后的厚度不小于设计要求的厚度。

o使用振动压路机进行初压，然后使用轮胎压路机进行复压和终压。压实过程中，应严格控制压实速度、遍数和重叠宽度。初压时，应使用轻型压路机进行稳压；复压时，应使用重型压路机进行振动压实；终压时，应使用轮胎压路机进行静压收光。

o压实应遵循“先静压、后振动”、“先轻、后重”、“先慢、后快”

的原则。同时，应确保压实后的混合料表面平整、无轮迹和裂缝。

o压实完成后，应立即进行压实度检测，确保满足设计要求。通常，密实度应达到轻型标准最佳密实度98%以上，重型标准最佳密实度95%以上。检测时，应使用核子密度仪或灌砂法进行测量。

4.养生

o压实完成后，应立即进行养生。养生期不少于7天（具体时间根据季节和天气情况而定），期间应保持混合料表面湿润。

o养生可采用洒水养护等方式，洒水应均匀、适量，避免过量洒水导致

混合料表面冲刷和破坏。同时，应定期检测养生期间的含水量，确保其在规定范围内。

o养生期间应封闭交通，禁止任何车辆通行，以免对混合料造成破坏。

养生期满后，方可开放交通。

三、质量控制与检测

1.原材料质量控制

o对石灰、粉煤灰、砂砾和水进行严格的检验和复试，确保其质量符合

标准要求。同时，应定期检测原材料的性能指标，确保其稳定性。

2.混合料质量控制

o在拌制过程中，应随时检查混合料的含水量、材料用量和拌合均匀

度。同时，应定期检测混合料的性能指标（如强度、压实度等），确保其满足设计要求。

o定期对拌和设备进行维护和保养，确保其正常运行和拌合质量。同

时，应定期对拌和设备的计量系统进行校准和检验，确保其准确性。

3.施工质量控制

o严格控制摊铺厚度、压实度和养生质量。摊铺时应确保厚度均匀一

致；压实时应确保压实度满足设计要求；养生时应保持混合料表面湿润并封闭交通。同时，应定期对施工设备进行检查和维护，确保其正常运行和施工精度。

4.检测与验收

o在施工过程中，应随时进行质量检测（如含水量检测、