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工程质量事故典型案例

我们收集了一些典型的工程质量事故案例。这些案例涉及基本建

设程序、工程地质勘察、工程设计、工程施工、材料供应以及质量检

测等各方面。现列举一部分，供大家参考学习。

砼麻面

现象：砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。

原因分析：

1、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时

砼表面被粘损。

2、钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。

3、模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆。

4、砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。

预防措施：模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模

板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼

接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不

得漏刷。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均

匀振捣至气泡排除为止。

处理方法：麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位修补。即将麻

面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥砂浆或1∶2水泥砂浆抹刷。

蜂窝

——文章来源网络，仅供个人学习参考

现象：蜂窝是指混凝土表面无水泥浆形成有蜂窝状的窟窿，骨料间有

空隙存在，露石子深度大于5mm，但小于保护层厚度的缺陷。砼局部

酥松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。

原因分析：

1、砼配合比不合理，石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成

砂浆少石子多。

2、砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。

3、未按操作规程灌注砼，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，

造成砼离析。

4、砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣

配合不好，未振捣又下料。

5、模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成

严重漏浆。

预防措施：砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准

确。采用电子自动计量。砼拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时

间符合规定。砼自由倾落高度一般不得超过2m。如超过，要采取串

筒、溜槽等措施下料。砼的振捣分层捣固。灌注层的厚度不得超过振

动器作用部分长度的1.25倍。捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动

间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料砼拌合物，则不大于其作

用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的

1/2。为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm。砼振捣时，

必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，

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不再出现气泡。灌注砼时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现

有模板走动，立即停止灌注，并在砼初凝前修整完好。

治理方法：砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1∶2或1∶2.5

水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除，

尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级

的细石砼捣实，加强养护。

孔洞

现象：孔洞是指混凝土结构内存在着空隙，深度超过保护层厚度，

但不超过构件截面尺寸的1／3，其局部地或全部地没有混凝土。砼

结构内有空隙，局部没有砼。

原因分析：

1、在钢筋密集处或预埋件处，砼灌注不畅通，不能充满模板间隙。

2、未按顺序振捣砼，产生漏振。

3、砼离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆。

4、砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。

5、砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。

6、不按规定下料，吊斗直接将砼卸入模板内，一次下料过多，下部

因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。

预防措施：

1、在钢筋密集处，可采用细石砼灌注，使砼充满模板间隙，并认真

振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。

2、预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，采

——文章来源网络，仅供个人学习参考

取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。

3、采用正确的振捣方法，严防漏振。a.插入式振捣器采用垂直振

捣方法，即振捣棒与砼表面