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过程、成品和出厂质量检验管理方案

温州市九特阀门有限公司

产品制程质量控制方案

为了提高产品质量，必须要加强和完善制程的质量控制，加强质

量监管力度。使处于生产线的不同阶段半成品都符合工艺标准和技术

要求，防止不合格半成品流入下道工序，稳定产品质量。现制定以下

一、目的

明确制程检验作业程序，对产品进行首检、巡回检验以及完工检

验，以确保生产过程中产品质量，提高生产效率。

二、范围

适用于生产线各加工工序首检、巡回检验以及完工检验的过程

三、相关部门职责

1品管部负责产品制程中首检、巡回检验以及完工检验及参与不良

品的审核与执行和质量记录保存。

2生产部及各生产车间。

①生产部各级管理人员应随时检查、稽核生产作业的质量状况，

对异常及时进行排除或协助相关部排除。

②负责制程点检验区域的生产秩序，以及不良品的改善与纠正措

施的执行。

③维护、保养设备与工装，确保其正常运作。

3.技术门

①制定合理的工艺流程、作业指导书、工艺文件的控制、工艺技

术更改的控制及参与不良品的审核。

②提供完整的技术资料、文件，完善图纸管理制度。

③不定期对作业标准执行情况进行核查。

④协同质检部处理质量异常问题。

4．采购部

①保证供方交货准时性，提高采购产品合格率。

②配合质量管理部进行各类采购产品的质量监督、质量改进及改

进结果的验收，以及质量索赔及其他日常管理工作。

③合格供应商协作配套能力调查评价的组织与实施。

四、工作程序

1制程自主检验

制程中每一位操作者均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量

异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告质检人员和车间

主任，共同分析原因及处理对策。

车间主任或主管均有督促所属员工实施自主检查的责任，随时抽

验所属员工各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，

并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复发

生。

2首件检验

操作者要严格按《首件检验制度》执行，对所生产的首件零件实

施自主检查，认为符合要求后，送检验员检验。这对于加工中心、数

控机床、线切割等设备靠编程和刀具来保证加工质量的，以及冲床等

靠模具保证质量的批量产品，尤为重要。因此，每天、每班生产的第

一件，或当机床、模具、刀具等因素变化后的第一件均应实行首件检

验。首件应由操作者自检后加以标识，然后检验员按照产品生产工序、

工艺规程，对首件样品进行全面检查、测量，检验合格后，才能进行

正常生产。首检应保留必要的记录，如填写《首件检验单》。

3巡回检验

制程检验员每天在不同时段对各生产岗位进行巡回检验，依据产

品生产工艺规程和技术要求进行判定，将检验结果记录在《零部件检

验记录单》上，若发现质量异常现象，立即责令操作者停止生产，采

取纠正措施直至异常现象排除后，方可正常生产。若检验员无法判定，

应及时填写《质量异常反馈单》，呈上级品管部门审核，或会同生产、

技术、采购部门协商解决。对产生的不合格品要进行评审，当评审为

返工时，通知生产部门进行返工；当评审为降级回用时，可直接入库；

当评审为报废时，要填写《废品通知单》，通知生产部门办理入废品

库，并在废品上作好明显标识及时隔离保存。

4完工检验

⑴在制的半成品完工后，经全检或抽样检验合格，检验员要在

《加工路线单》上签字后，方可转入下道工序或入库；不良品经返工

后需重新检验，合格签字后入库。

⑵制程中的发现的不良品应按《不合格品控制程序》处理，若出

现批量不良品则要采取《纠正和预防措施管理程序》。

5.装配线上不良品处理

在装配过程中发现不良品（已从半成品库领出）时，要求退回仓

库申请换料，首先装配车间对现场不良品进行管制，然后填写《装配

线内不良品处理单》转品管IQC判定，IQC检验时必须将判定结果在

换料单上注明，需说明是来料不良、作业不良或其他方面原因，同时

品

管IQC对现有库存同类物料重新检验。发现不合格品时，将数量

记录在《装配线内不良品处理单》上，对可以返工的不良品，IQC