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士不可以不弘毅，任重而道远。仁以为己任，不亦重乎?死而后已，不亦远乎?——《论语》

机加工企业精益生产改善（二）单元生产作业布局改善与作业标准化的

规划

精益管理顾问宋文强（原创）

在设备从机群式到单元式布局大体规划完成之后，还要进行机加工设备周边操作布局的

规划，以便于提升作业效率。

第一，确定设备产能和生产节拍

前面在设备布局规划时，已经进行过节拍计算，在新单元操作布局细致规划之前，再进

行一次节拍和产能确认。

设备布局改善过程中，设备的产能可能有变化，比如：技改，一台大设备换成多台小设

备等。所以，要对这些设备的生产效率和生产能力进行再确认。这些数据也为马上要进行的

一人多机的人机配合分析做准备。

第二，描述新布局下的作业具体步骤和大体的标准工时

作业步骤尽可能细分，不仅包括各种拿取作业，还要包括走动等。

新布局、新作业流程下新的标准工时初定。这个标准工时只是根据经验预测出的大概数，

为马上要进行的一人多机作业分配和操作布局改善做准备。尽可能准确，但不必浪费太多时

间用于时间测量，因为操作布局改善并未完成，将来还要有变化。

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第三，进行人机配合分析，实现一人多机操作

单元生产布局改善之后，每名员工操作的机加工设备数量可能增多。这需要进行人机配

合分析。具体的分析内容包括：节拍时间、手工时间、机加工时间、走动时间等。

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通过人机配合分析图，找到员工与设备是否都对时间进行了充分利用。如果没有，那就

进行改善，改善的方向就是操作人员的原料准备、工件检查与打磨、工件搬运等独立操作尽

可能在设备自动运转的过程中进行，最大限度减少员工或设备的等待时间。

人机配合分析并不考虑节拍，所以，改善之后，要对照节拍，通过标准作业组合分析，

确定每名员工能够看管的机加工设备的最大数量。然后，确定本单元所需员工数。

第四，应用动作经济原则，改善操作区域布置

每名操作人员负责的设备台数和操作内容确定之后，就要根据动作经济原则进行动作改

善和操作区域布置改善，以提升作业效率。

“动作经济原则”，是员工在作业时能以最少的动作投入，产生最大的作业效果的原则。

研究动作经济原则的目的并不是要增加员工的辛苦，而是在员工辛苦程度不变的情况下

增加产出，或者在员工辛苦程度降低的情况下保持产出不变。

动作经济原则的应用主要体现在三方面：身体动作、工装夹具和工作场所布置。

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1，进行身体动作优化。减少多余的浪费动作，尽可能双手操作。身体的动作幅度越小越

好，能低头就不弯腰，能弯腰就不走路，能动手就不动脚。增加动作的节奏感，以一定的节

奏进行机床操作。

动作优化可以应用ECRS（取消、合并、重排、优化）法则

对于一些由操作人员进行质量检验，也要纳入ECRS法则考虑之列。

比如：某短轴加工企业，在采用机群式加工时，一种短轴需要加工4次、搬运3次、存

放3次、检查2次；改善为单元生产方式之后，仍需要加工4次、检查2次，但只搬运1次、

暂放1次。

除了取消一些动作之外，动作的细节优化也有必要，比如：如果每次加工工件完成后都

需要去除毛刺，去除毛刺的动作本身就要优化。另外需要考虑能否减少甚至取消去毛刺的操

作。

2，刀具、工装夹具的改善。刀具的改善可以提升切削加工速度，或者多工件同时切削加

工，或者工件连续加工；为了配合动作优化，适度开发或改善夹具来缩短工件装与卸的时间；

可以考虑利用工件的自重，