《TPM培训讲义》课件.pptVIP

***********TPM的发展历程起源TPM源于20世纪50年代的日本，当时日本制造业面临着严峻的质量和效率问题。为了解决这些问题，日本企业开始探索新的生产管理模式。发展1971年，日本丰田汽车公司率先实施了TPM，取得了显著的成效，并逐步推广到其他行业。完善随着时间的推移，TPM不断完善和发展，形成了一个较为完整的体系，并被越来越多的企业所采用。应用目前，TPM已成为全球制造业中重要的管理理念和方法，在提高生产效率、降低成本、提升质量方面发挥着重要作用。TPM的基本概念11.全员参与TPM强调所有员工参与设备管理，从生产线员工到管理层。22.预防为主TPM的核心在于预防设备故障，避免停机损失。33.持续改进TPM不是一次性的活动，而是一个持续改进的过程。44.综合管理TPM整合了设备管理、人员管理、质量管理等各个方面。TPM的目标与原则提高设备综合效率TPM的目标是将设备效率提升到最佳状态，从而降低生产成本，提高产品质量，并为客户提供更优质的服务。降低生产成本通过减少设备故障、提高设备利用率、减少浪费等措施，可以有效降低生产成本。提升产品质量TPM注重设备的维护保养，确保设备始终处于良好状态，从而减少产品缺陷，提高产品质量。改善工作环境TPM强调安全生产，通过改善工作环境，降低安全事故发生率，保护员工安全。TPM的关键要素团队合作TPM需要全员参与，包括管理层、员工和供应商。培训与教育员工需要接受TPM的培训，才能了解TPM的理念和方法。设备管理TPM重点关注设备的维护和保养，以提高设备的可靠性和可用性。预防性维护TPM强调预防性维护，以防止设备故障的发生。TPM实施的基本步骤1启动阶段建立TPM推进组织，制定TPM实施计划，进行宣传推广，培训员工。2准备阶段开展5S活动，进行设备点检维护，建立设备管理信息系统，培训相关人员。3实施阶段逐步开展自主维护、预防性维修、设备改善等活动，持续提升设备可靠性，降低生产成本。4提升阶段建立TPM文化，不断优化TPM体系，持续改进，实现TPM的长期效益。5S管理的内容与方法整理(Seiri)区分必要的和不必要的物品。将不需要的物品移走，保持工作场所整洁。整顿(Seiton)将必要的物品放置在指定的位置，并进行清晰的标识，方便取用。清扫(Seiso)清洁工作场所，去除灰尘、污垢等，保持工作环境干净整洁。清洁(Seiketsu)保持工作场所的清洁，并将清洁工作纳入日常工作流程。PM活动的内容与方法11.预防性维护定期检查设备，避免故障发生。22.故障诊断与排除及时分析设备故障原因，采取有效措施。33.改善措施通过数据分析，持续改进设备性能，降低故障率。44.记录与分析详细记录设备维护情况，进行数据分析，制定改进方案。AM活动的内容与方法自主维护每个员工负责维护自己工作区域的设备，进行日常清洁、点检、润滑等工作，以确保设备正常运转。改善活动员工通过收集设备故障数据，分析问题根源，并提出改进建议，以提高设备的可靠性和效率。团队合作建立跨部门的团队，共同解决设备问题，分享经验，提高团队协作能力。提高设备可靠性的方法预防性维护定期检查维护设备，发现潜在问题，避免故障发生。及时维修快速维修故障设备，减少停机时间，降低生产损失。优化设备设计改进设备设计，提高设备耐用性，降低故障率。设备管理信息系统设备管理信息系统是实现TPM的重要工具，可以实现设备数据的集中管理和分析。通过数据分析，可以识别设备的运行状态，预测潜在问题，并制定有效的预防措施。信息系统可以提高设备管理效率，减少设备故障率，延长设备的使用寿命。跟踪与分析设备数据1数据收集设备运行数据、维护记录2数据清洗数据整理、去噪、转换3数据分析趋势分析、故障诊断4预测分析故障预测、设备寿命跟踪和分析设备数据是TPM的关键步骤，可以帮助企业了解设备运行状况、识别潜在问题并预测未来故障。企业应建立完善的设备数据采集系统，对收集到的数据进行清洗和分析，并利用数据分析结果指导设备维护和改进工作。设备故障模式分析识别潜在故障分析设备可能发生的故障模式，评估其发生概率和影响程度。制定预防措施针对潜在故障制定预防措施，例如改进设计、加强维护、改善操作流程。评估风险对设备故障模式进行风险评估，确定优先级，采取针对性措施。改进管理通过故障模式分析结果，优化设备管理策略，提高设备可靠性和安全性。设备预防性维修管理预防性维修计划制定详细的预防性维修计划，包括维修项目、周期、标准、责任人等。根