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生产与运作案例分析

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生产与运作案例分析

生产与运作案例分析

一、精益生产中的“流动式生产”案例

精益生产方式中的“流动式生产”是很多企业想要达到的一种理想的生产状态。下面就以某电器公司为例，详细解析如何通过实施看板管理达到流动式生产。

电器公司的制造过程复杂，包括10个生产步骤，完成整个制造过程需要3个星期，同时还要将最终产品运往全国20个分销中心。电器公司的关键成功要素就是满足顾客的多样化、及时需求，这不仅要依靠完善的销售渠道，更要依靠准时交付。因此，在JIT环境下实现生产同步化是该电器公司的主要生产战略。该公司利用先进的计算机技术以及具有前瞻性的供应链计划方法来实现其战略目标。在每一个工作中心对客户所需的产品都进行了详细的生产能力平衡，这样能及时调动资源，消除过大的生产能力差异，同时将生产提前期控制在最短。由于电器公司采取了同步化的拉动式生产方式，大大缩短了产品从订货到交货的时间，提高了客户的满意度。

在实施看板管理的基础上，该电器公司构建了拉动式的供应链系统。具体来说，他们通过采用单元式生产、多技能作业员、U型生产流程、看板管理以及单元化搬运等手段来实现这一目标。

在实施看板管理的过程中，该电器公司主要采取了以下措施：

1.实施单元化搬运。电器公司通过将产品单元化，使产品能够按照流水作业的方式进行搬运和装配。同时，采用单元式包装和搬运工具，使搬运作业变得简单、高效。

2.建立U型生产流程。U型生产流程是一种按照“原材料入库→加工制造→成品入库”的顺序进行作业的生产流程。这种流程能够使作业人员按照顺序完成各项作业任务，从而保证生产的连续性。

3.实行多技能作业员工。在多品种、小批量的情况下，单纯实行单元式生产很难保证生产的顺畅进行。因此，电器公司采取了多技能作业员的生产方式，通过让作业人员掌握多种技能来适应不同产品的生产需要。这种灵活的生产方式可以减少对作业人员培训的时间和精力，同时也提高了生产效率。

经过改进之后，该电器公司的生产线几乎不会出现堆积产品的情况，同时也减少了设备调整时间以及空闲时间，使作业人员的工作负荷大大减轻。另外，在仓库和装配线的供货过程中也充分体现了零库存的思想。例如：当装配线上的需求量较大时，仓库中的成品会直接被叉车送入装配线中；当装配线上的需求量不大时，叉车会先将产品送入缓冲库存区，缓冲区的大小通常为前一天的平均需求量加上一定的安全库存量。缓冲库存区的大小一般只有几秒钟的供货时间，因此可以保证供货的及时性。如果缓冲库存区中的产品被用完之后还没有新的订单进来，叉车就会将空料箱送到原材料库房中领取新的物料。同时，电器公司还采取了准时制采购的方式来实现零库存管理。供应商根据电器公司的订单和库存情况安排生产和送货时间，从而实现了零库存和零运营资本的目标。

二、某汽车制造企业的生产线平衡问题

某汽车制造企业拥有先进的生产线和一流的生产设备，但是生产线上的节拍并不平衡，有些工位上的员工甚至无事可做，而有些工位则非常忙碌。这种不平衡的生产线不仅造成了人力资源的浪费，同时也影响了生产效率和企业效益的提高。为了解决这一问题，该企业聘请了一家咨询公司进行调研并提出相应的解决方案。咨询公司在分析了企业现状和生产线特点之后提出了一种以员工为中心的解决方案——全面均衡节拍化布置方法。这一方案需要先利用专用软件将企业的物料需求表和工艺路线进行合并，同时考虑工件移动距离最短、移动路线最短的路径最优化方法来设计生产线布置方案。这一方案能够使生产线上的各个工位保持平衡状态，从而提高了生产效率和企业效益。此外，该方案还能够帮助企业实现资源的最优配置和员工的合理分配，有利于提高员工的满意度和工作积极性。在实施这一方案的过程中需要注意以下几点：

1.建立生产线平衡小组。为了确保方案的顺利实施和生产线的正常运转，需要建立生产线平衡小组来负责协调和沟通工作。小组的成员应该包括生产线上的员工、班组长、工艺技术人员以及相关部门的负责人等。

2.制定具体的实施计划和方法措施。在实施方案之前需要制定具体的实施计划和方法措施，包括对现有生产线进行改造、优化工艺流程、培训员工技能等方面的内容。同时还需要考虑到可能出现的问题和困难，并制定相应的应对措施。

3.注重员工的培训和激励工作。在实施方案的过程中需要注重员工的培训和激励工作，通过开展技能培训、岗位练兵等活动来提高员工的工作技能和工作效率；同时

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一、案例背景

某制造企业是一家全球知名的汽车零部件制造商，拥有多年的生产和运作经验。随着市场竞争的加剧，该企业意识到生产与运作管理的重要性，决定对现有生产体系进行优化，以提高生产效率和产品质量。本文将对该企业的生产与运作管理进行案例分析，探讨存在的问题、原因分析及优化方案。