年产10万吨谷氨酸工厂发酵车间设计.pptxVIP

年产10万吨谷氨酸工厂发酵车间设计本设计方案针对年产10万吨谷氨酸的工厂,重点聚焦于发酵车间的布局和设备选型。确保工艺流程顺畅、生产效率高。作者：

项目背景1市场需求增长随着人们生活水平的提高,对味道更加独特的营养保健品的需求持续增长。谷氨酸作为一种广泛应用的调味剂和营养补充剂,市场需求稳步上升。2技术不断进步近年来,发酵技术和生物工艺不断优化,大大提高了谷氨酸的生产效率和产品品质。3政策支持力度加大政府出台了多项政策措施,支持发展生物化工行业,为谷氨酸等产品的生产提供良好的政策环境。

项目目标提高生产效率通过优化工艺流程和设备配置,实现年产10万吨谷氨酸的生产目标,大幅提高生产效率。降低成本采用先进的发酵技术和公用设施,有效控制生产成本,提高运营效益。确保产品品质严格的质量管控体系,确保产品符合市场需求,满足客户期望。优化环保措施优化废水处理和能源回收利用,降低环境影响,实现清洁生产。

工艺原理发酵生产原理谷氨酸的发酵生产利用微生物代谢过程中产生谷氨酸的特性。具体包括培养环境调控、基质发酵、产品分离纯化等关键步骤。微生物菌株筛选通过对大量微生物菌株进行筛选和培养优化,获得高产谷氨酸的优势菌株,是提高生产效率的关键。生物化学机理分析深入了解谷氨酸生物合成的关键酶促反应和代谢调控网络,有助于进一步提升发酵产量和产品品质。

发酵罐参数发酵罐容积200m3发酵时间72-96小时发酵温度30-32°C发酵pH值4.5-5.0溶解氧20-30%发酵液比重1.150-1.165发酵罐关键参数包括容积、温度、pH、溶解氧等,这些参数需要精细控制以确保最佳发酵效果。发酵液的比重变化也是监测发酵进度的重要指标。

发酵罐选型罐体材质采用不锈钢316L铜,可承受高温高压,抗腐蚀性能优秀。搅拌系统使用大功率可调速搅拌电机,确保发酵液完全混合。温控系统采用双层夹层式外加温控系统,精确控制发酵温度。在线测量配备pH、溶解氧、压力等多参数在线监测仪表。

发酵罐排布在谷氨酸发酵车间设计中,发酵罐的合理排布是关键。我们将根据生产工艺流程、设备功能、管线布置、维修及安全等因素,优化发酵罐的位置和布局。发酵罐应布置在生产流程的中心位置,便于物料输送和操作管理。同时还需考虑发酵罐的通风、采光、防爆等要求,确保安全高效运行。

发酵工艺控制1实时监控采用先进的监测设备实时监控发酵罐内的温度、pH、溶解氧等关键参数。2智能调节根据实时监测数据,自动调节温度、pH、通气等工艺参数,确保发酵过程的稳定性和可控性。3过程优化利用模型预测控制技术,根据历史数据对发酵过程进行动态优化,进一步提升产品收率和质量。

发酵罐材质及防腐耐腐蚀材质发酵罐需要采用优质的不锈钢材质,如316L不锈钢,以确保能承受发酵过程中的腐蚀性环境。这种材料具有出色的耐腐蚀性能,确保发酵罐能长期安全运行。表面防腐处理为了进一步增强抗腐蚀性,发酵罐的内表面需要进行优质的电解抛光处理,形成光滑致密的钝化膜,降低污垢附着。同时还可采用氟碳涂层等先进防腐技术。优化设计发酵罐的结构设计也要考虑防腐因素,减少死角和囊口,降低沉积积聚,便于清洗消毒。电焊缝隙也需平整密实,避免局部腐蚀。全生命周期防护定期检查维护、及时补漆、更换零部件等措施,确保发酵罐在使用过程中始终处于良好的防腐状态。

发酵罐辅助设施进料系统发酵罐进料系统包括投料装置、搅拌装置和温度控制系统，确保原料能够均匀地添加进罐内并保持恒温条件。反应控制系统利用在线监测设备实时监控发酵罐内的pH值、溶氧浓度、温度等关键参数，并通过自动化控制系统调整各项工艺条件。出料系统发酵结束后采用出料泵、过滤器等设备将发酵液从罐内卸载到下一工序的储罐。确保出料效率和产品质量。清洗系统发酵后需对罐体进行全面清洗消毒,以确保下批发酵的无菌操作。清洗系统包括高压喷头、管路和循环泵等。

发酵罐清洗系统1自动化清洗利用喷淋装置和CIP系统实现发酵罐的全自动清洗2流程控制通过PLC控制实现清洗液喷淋、停留时间和排放等参数的精确控制3清洗剂循环采用清洗剂回收和再利用技术，降低运营成本和环境影响4全面消毒热水和化学消毒确保发酵罐内部彻底杀菌消毒为确保发酵工艺的连续性和产品质量的稳定性,我们设计了一套自动化、高效、环保的发酵罐清洗系统。系统能够实现发酵罐的全自动清洗和消毒,并循环利用清洗剂,有效降低水耗和化学品用量。通过精确的PLC控制,确保清洗过程各参数严格控制,确保发酵罐内部彻底杀菌。

发酵产品分离过滤分离利用离心过滤机或真空过滤机将发酵液固液分离。固体发酵产品从滤饼中回收。膜分离采用超滤或纳滤膜分离技术,可进一步浓缩液相发酵产品,去除杂质。离子交换使用离子交换树脂对发酵液进行脱盐,分离并纯化目标产品。

产品浓缩及干燥1浓缩利用蒸发技术去除水分2干燥进一步去除水分至目标含水量3包装