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数控车床的基本操作与编程;数控车床的基本操作主要是指能熟练利用操作面板上的功能键和手轮等对机床进行位置调整、对刀和程序的编辑、修改与保存。这一项工作是我们利用数控机床进行编程、加工的基础,是我们必须要掌握的基本技能。数控车床的编程知识,我们分了基本编程指令、循环编程指令、螺纹编程、子程序、宏程序五个知识点,主要讲解轴类、套类、盘类和综合零件与配合件的编程与加工,让读者能较全面地掌握数控车削编程。;1.回参考点操作
2.手摇操作
;3.1.2刀具装夹与对刀;(2)快换刀夹;(3)模块式车削工具及其装夹;2.数控车削的对刀;1)刀位点
刀位点是刀具的基准点,一般是刀具上的一点。尖形车刀的刀位点为假想刀尖点,圆形车刀的刀位点为圆弧中心,数控系统控制刀具的运动轨迹,就是控制刀位点的运动轨迹。;2)起刀点
起刀点是刀具相对工件运动的起点,即加工程序开始时刀尖点的起始位置,经常也将它作为加工程序运行的终点。
3)对刀点与对刀
对刀点是用来确定刀具与工件的相对位置关系的点,是确定工件坐标系与机床坐标系的关系的点。对刀就是将刀具的刀位点置于对刀点上,以建立工件坐标系。;4)对刀基准点
;图3-6有关对刀点的关系;它是代表刀架、刀台或刀盘在机床坐标系内位置的参考点,即CRT显示的机床坐标中坐标值的点,也叫做刀架中心或刀具参考点,参见图2-42中的B点。可以利用此坐标值进行对刀操作。数控加工中回参考点时应该使刀架中心与机床参考点重合。;6)换刀点;对刀操作;3.2.1数控车床的编程方式
;2.增量值编程
采用增量值编程时,用地址U、W代替X、Z进行编程。
3.混合编程
绝对值编程与增量值编程混合起来进行编程的方法叫混合编程。编程时也必须先设定编程原点。;;3.G50——工件坐标系设定
编程时,首先应该确定工件原点并用G50指令设定工件坐标系。车削加工工件原点一般设置在工件右端面或左端面与主轴轴线的交点上。
格式:G50X_Z_;
其中:X、Z值分别为刀尖(刀位点)起始点相对工件原点的X向和Z向坐标,注意X应为直径值。;4.G00——快速点定位指令
;图3-9车削G00轨迹;(3??G00指令是模态代码,其中X(U),Z(W)是目标点的坐标,当用绝对坐标编程时,其数值为工件坐标系中点的坐标(X,Z)。当用增量坐标编程时,其数值为刀具当前点与目标点的坐标增量(U,W)。
(4)使用G00指令时,目标点不能直接选在工件上,一般要离开工件表面1~2mm。
(5)G00的速度由系统参数指定,不能用F来控制速度,但可以用面板速度倍率旋钮进行调节。
;5.G01——直线插补指令;例:工件如图3-10所示,刀尖从A点直线移动到B点,完成车外圆、车槽、车倒角的操作。;6.G02/G03——圆弧插补
;图3-12车圆弧的顺、逆方向;(4)当用半径R指定圆心位置时(它不能与I、K同时使用),由于在同一半径R的情况下,从圆弧的起点到终点有两个圆弧路径,为区别二者,规定圆心角α≤180°时,用“+R”表示,正号可省略;当圆心角α180°时用“-R”表示。用圆弧半径指定圆心位置时,不能进行整圆插补。;7.自动倒角及倒圆;图3-13自动倒角;如图3-13(b)所示,编程指令格式为:
G01X(U)_K_F_;
说明:X、U分别为图中b点绝对值和增量坐标;K的正负决于倒角方向,当向Z轴正方向倒角时,K为正值,反之取负值,如图3-13(b)所示。;(2)自动倒圆
;图3-14自动倒圆;例如:刀具按如图3-15所示的走刀路线进行加工,已知进给量为0.15mm/r,切削线速度为180m/min,主轴最高转速为2000r/min,试编程。;8.G04——程序暂停
;;G28指令的功能是使刀具从当前位置以快速定位(G00)移动方式,以过中间点回到参考点。
格式:G28X(U)_Z(W)_;
说明:X、Z是刀具经过中间点的绝对值坐标;U、W为刀具经过的中间点相对起点的增量坐标。
;如图3-16所示,若刀具从当前位置经过中间点(30,15)返回参考点,则可用指令:
G28X30.0Z15.0;;11.G29——从参考点返回;例如:刀具按图3-18所示的走刀路线进行加工,已知进给量为0.25mm/r,切削线速度为150mm/min,试编程。;3.2.3.1简单车削循环
1.G90——轴向切削循环指令
(1)圆柱切削循环
格式:G90X(U)_Z(W)_F_;
说明:X、Z是圆柱面切削终点坐标,U、W是圆柱面切削终点相对于循环起点增量坐标,其刀具路径如图3-19所示。;当刀具在A点(循环起点)定位后,执行G90循环指令,则刀具由A以快速定位至B点,再以指定的进给量切削到C点(切削终点),再车削到D点,最后以快速定位回到A点完成一个循环切削。
注意:使用循环
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