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抽样检查管理办法

1.目的

为了有效地对生产活动过程中所涉及的产品进行科学、合理的抽样检查，依据

GB2828-2003.1抽样检验方案和检验标准进行检测，结合公司实际情况特制定此

管理办法。

2.适用范围

本管理办法适用于公司生产活动过程所涉及到的原材料、半成品或产品在生产制程

中所进行的检测动作。

3.定义

3.1检查批：为实施抽样检查而汇集起来的单位产品；

3.2批量：批次中所包含的单位产品数量

3.3样本：从批中抽取用于检查的单位产品的全体；

3.4缺陷：产品不满足或不符合预期规定之要求或被赋予的质量特性，按其严重性

可分为致命缺陷（O类）、严重功能性缺陷（A类）、一般功能性缺陷（B类）、轻微

缺陷（C类）；

3.4.1致命缺陷（O类）：是指在正常使用过程中有可能威胁到人身、财产安全的现

象或隐患，如冒烟、起火、漏电、爆炸等；

3.4.2严重功能性缺陷（A类）：是指产品已明显不具备正常使用功能或不能正常连

续使用者，具体分类件附表1；

3.4.3一般功能性缺陷（B类）：是指在不影响产品本身所赋予的使用功能的同时，

有可能会影响其它功能或产品的显著外观者；

3.4.4轻微缺陷（C类）：是指不影响产品正常使用的相关功能的同时，有可能会影

响产品轻微外观者；

3.5批合格率：在某一时间段内，对同一规格/型号的产品进行逐次抽检且已判定质

量水平后，其抽检合格批次所占总抽检批次的概率。公式如下：

批合格率P=抽检合格总批次N×100

0

抽检总批次M

3.6一次抽样方案：由样板大小N和判定组数[Ac,Re]结合在一起组成的抽样方案；

3.7正常检查：当过程评均接近合格质量水平时所进行的检查；

3.8放宽检查：当过程平均显著优于合格质量水平时所进行的检查；

3.9加严检查：当过程平均显著劣于合格质量水平时所进行的检查；

3.10生产定型检查：为判断某一生产线能否成批量制造符合规定质量要求的产品而

进行的周期与逐批检查，称为生产定型检查或巡回检查；

3.11批量生产检查：为判断某一生产线在生产定型检查通过后，能否成批量制造符

合规定质量要求的产品能否继续保持成批量制造符合规定质量要求的产品而进行的

周期与逐批检查；

3.121pc检查：对特定（满足5.5要求的特别规定产品）批次只抽取1pc进行检测

鉴定的检查。

3.13判定转移准则：是指按本管理办法的要求，依据样本大小N和[Ac,Re]和抽样方

案表（主表）所对应的允收水准需按箭头所指方向的第一组数值为准则。

4.抽样来源

4.1供方提供大于100pcs以上的原材料、包材、外协件等产品作入厂检查者。其中：

1）供方提供之样品小于100pcs时作全检；

2）研发部门订购的少量试验品入库时不作入厂检查（可直接转出）

3）当重要部件更换新供方或供方有重大工艺变更的，必须先送样品（不少于

100pcs）给QE测试员进行相关项目检测并鉴定合格后方可批量办理采购和入厂检

查。

4.2新供方提供大于100pcs批量目的产品入厂检查者；

4.3分厂组装、加工完毕的半成品或/和成品经生产线坐线检验员全检通过并提交品

保部质检员检查者；

4.4当本部门经理确认有必要对在库品某型号进行复检确认时；

4.5当公司发生重大质量事故或重大索赔时，为了取证或追溯而由品保部指定人员

对其产品进行抽检的；

4.6当主管副总认为有必要对在库品某型号进行复查或抽样检查的；

4.7当某型号产品在成品库储存时间超过规定周期时需要对其进行定期复检的。

5.检查转移规则（附图一）

5.1从正常检查转到加严检查：在进行正常检查时，若连续不超过五批中有两批经

初次抽检（不包括再次抽检批）不合格，则从下一批检查转到加严检查；

5.2从加严检查转到正常检查：在进行加严检查时，若连续五批经初次抽检（不包

括再次抽检批）合格，则从下一批检查转到正常检查；

5.3从正常检查转到放宽检查：当进行正常检查时，在下列条件均满足之条件后从

下一批转到放宽检查：

1）连续10批初次检查合格；

2)在连续10批所抽取的样本中，不合格品总数小于或等于规定的界限数量；

3）生产正常；

4）主管质量部门