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混凝土表面裂缝及蜂窝麻面等缺陷的形成原因和预防措施

随着现代施工水平的不断提高，建筑工程对混凝土的各种性能要求越来越

高，不仅要求混凝土工作性能好、强度指标高、耐久性长等，而且还要求混凝土

有较高的观感质量和平整度，在后期装饰工程施工时，可省掉常规的混合砂浆找

平层施工工序，在混凝土构件表面直接批腻子找平，从而节约大量的人工、材料

和工期。

但是在混凝土工程实际施工过程中，不论现场条件和管理水平如何，混凝土

都不可能在非常理想的条件下进行，往往会由于种种原因，在混凝土的浇筑过程

中或刚刚施工完不久产生表面裂缝、孔洞、蜂窝、麻面、露筋等表面缺陷。不管

是哪一种表面缺陷，都会对混凝土的外观质量带来不利影响。因此，分析混凝土

表面缺陷的形成原因，并在施工中有针对性的采取预防措施，是减少表面缺陷、

提高混凝土外观质量的重要途径。在混凝土常见表面质量缺陷中，孔洞、露筋等

的形成原因比较直观且相对容易控制，本文不再进行赘述，下面对表面裂缝和蜂

窝麻面的形成原因和预防措施作重点分析与阐述。

一、混凝土土表面裂缝的形成原因及预防措施

混凝土表面的裂缝大都是因为混凝土的收缩引起的，混凝土的收缩主要分为

两类情况，一类是刚刚浇筑完成的混凝土因表面水分蒸发引起的混凝土干缩，另

一类是因为水泥水化热使混凝土内外产生温度差而引起的表面收缩。

刚刚浇筑完成的混凝土，表面因失水蒸发而收缩，因受到内部混凝土的约束

而产生收缩应力，当收缩应力大于表层混凝土抗拉强度时就会产生裂缝。这类裂

缝通常不连续，且很少发展到边缘，一般呈对角斜线状，长度不超过30cm，较

严重时裂缝之间也会相互贯通。对这类裂缝最有效的预防措施是在混凝土浇筑时

保护好混凝土浇筑面，避免风吹日晒，混凝土浇筑完毕后要立即将表面加以覆盖，

并及时洒水养护。另外，在混凝土中掺加适量的引气剂也有助于减少收缩裂缝。

混凝土在硬化过程中，会释放大量的水化热，使混凝土内部温度不断上升，

在大体积混凝土中，水化热使温度上升更加明显，在混凝土表面与内部之间形成

很高的温度差和相对变形。表层混凝土收缩时受到阻碍，混凝土受到拉应力作用，

一旦超过混凝土的抗拉强度即产生裂缝。为了尽可能减少收缩约束以使混凝土能

有足够强度抵抗所引起的应力，就必须有效控制混凝土内部升温速率。相应的预

防措施有：采用低水化热水泥，降低水泥用量，在混凝土中掺加适量的矿粉煤灰，

能使水化热释放速度减缓；控制原材料的温度，在混凝土结构内部采用冷却管通

以循环水也能及时释放水化热能。

二、混凝土表面蜂窝麻面的形成原因及预防措施

（一）内部原因

1、混凝土含气量过大，而且引气剂质量欠佳。

一般工程泵送混凝土用量都比较大，为保证泵送混凝土的可泵性，需要在泵

送混凝土中加入适量的引气剂。由于各种引气剂性能有较大的差异，因此在混凝

土中呈现的状态也不尽相同，有的引气剂在混凝土中会形成较大的气泡，而且表

面能较低，很容易形成联通性大气泡，如果再加上振动不合理，大气泡不能完全

排出，肯定会给硬化后的混凝土结构表面造成蜂窝、麻面。

2、混凝土配合比不当，混凝土过于黏稠，振捣时气泡很难排出。

由于混凝土配合比不当，例如：胶结料偏多、砂率偏大、用水量偏小、外加

剂中有不合理的增稠组分等，都会导致所拌混凝土过于黏稠，在搅拌时就会裹入

大量气泡，即使振捣合理，气泡在黏稠的混凝土中排出也十分困难，因此导致硬

化后的混凝土结构表面出现蜂窝、麻面。

3、混凝土和易性较差，产生离析泌水。

为防止混凝土分层，混凝土入模后不敢充分振捣，致使混凝土内大量的气泡

排不出来，也会导致硬化后的混凝土结构表面出现蜂窝、麻面。

（二）外部原因

1、在《混凝土泵送技术规程》（JGJ/T10-95）中规定“混凝土浇注分层厚度，

宜为300—500毫米”，但是在实际施工时，往往浇注厚度都偏高，由于气泡行

程过长，即使振捣时间达到规程要求，气泡也不能完全排出，这样也会给硬化后

的混凝土结构表面造成蜂窝、麻面。

2、不合理使用脱模剂是造成硬化混凝土结构表面蜂窝、麻面的主要原因。

目前脱模剂市场比较混乱，良莠不齐，产品大致分以下几大类：矿物油类、

乳化油类、水质类、聚合物类和溶剂类等。矿物油类脱模剂，其不同标号的机油

黏度也不尽相同，即使是同标号的机油，由于环境温度不同，黏度也不相同，气

温高时黏度低，气温低时黏度高。当气温较低时，附着在模板上的机油较黏，新

拌混凝土结构面层的气泡一旦接触到黏稠