《铸疵不良分析对策》课件.pptVIP

*******************铸疵不良分析对策铸造过程中的缺陷分析，是提高产品质量的关键环节。通过深入分析铸疵的原因，制定有效的对策，可以有效降低生产成本，提高产品合格率。课程导语1铸造缺陷问题铸件缺陷影响产品质量，降低产品性能，造成经济损失。2分析缺陷成因深入了解铸件缺陷的形成机理，有助于制定有效的预防措施。3掌握分析方法通过对铸件缺陷进行分析，有效地制定针对性的改进方案。4提升铸造工艺通过学习和实践，提高铸造工艺水平，减少铸件缺陷。什么是铸件金属制品铸件是通过将熔融金属注入模具中，冷却凝固后形成的金属制品。铸件广泛应用于各个领域，例如机械制造、汽车制造、航空航天等。形状复杂铸件的形状可以非常复杂，这使得它可以制造出传统机械加工难以实现的零件，例如汽车发动机缸体、飞机机翼。生产效率高铸件的生产效率高，可以一次性生产出形状复杂的零件，这使得铸件在工业生产中具有广泛的应用。铸件制造过程熔炼将金属原料加热至熔融状态，形成液态金属。浇注将液态金属注入模具，使其冷却固化成型。清理清除铸件表面的砂芯、浇口、冒口等残留物，并进行表面处理。检验对铸件进行尺寸、外观、缺陷等方面的检验，确保质量合格。铸件常见缺陷裂纹铸件表面或内部出现裂缝，影响强度和使用寿命。气孔铸件内部出现气泡，降低材料密度和强度。缩孔铸件冷却凝固过程中产生空洞，影响尺寸精度。表面缺陷铸件表面出现砂眼、冷隔等缺陷，影响外观和尺寸精度。缺陷成因分析1铸造工艺缺陷浇注系统设计不合理、熔体温度控制不当、浇注速度过快等都会导致铸件缺陷。2金属材料缺陷金属材料成分不合格、熔炼过程控制不严、金属内部存在缺陷等都会导致铸件缺陷。3铸型缺陷铸型尺寸精度不足、铸型表面粗糙、铸型强度不足、铸型材料性能不稳定等都会导致铸件缺陷。气孔缺陷成因熔体中气体铸造过程中，熔体中溶解的气体没有完全释放，形成气孔。浇注速度过快浇注速度过快，熔体来不及释放气体，气体会在凝固过程中形成气孔。模具温度过低模具温度过低，熔体冷却过快，气体来不及逸出，形成气孔。铸造工艺不当如浇注系统设计不合理，也会导致气孔缺陷的产生。凝固收缩缺陷概述凝固收缩是铸造过程中不可避免的现象。当熔体冷却凝固时，体积会缩小，导致铸件内部形成空洞、缩孔等缺陷。这些缺陷会导致强度降低，甚至导致铸件报废。分类凝固收缩缺陷分为表面收缩和内部收缩两种。表面收缩通常出现在铸件表面，表现为缩孔、缩凹等。内部收缩则发生在铸件内部，形成气孔、疏松等。铸型缺陷1砂型塌陷浇注时，砂型强度不足，导致砂型塌陷，影响铸件形状和尺寸。2砂型裂纹砂型干燥不充分或冷却过快，导致砂型产生裂纹，影响铸件表面质量。3型芯移位型芯固定不牢固，导致浇注时型芯移位，影响铸件内腔尺寸和形状。4砂型粘砂砂型表面涂层不均匀或质量差，导致铸件表面粘砂，影响铸件表面质量。冶金缺陷成分偏析合金元素在凝固过程中分布不均匀，造成局部化学成分变化。常见于铸件的中心区域，形成中心疏松或裂纹。晶粒粗大铸件的晶粒尺寸过大，会导致强度和韧性降低，易产生裂纹和孔洞。晶粒粗大的原因可能是冷却速度过慢，或成分不均匀。缺陷检测方法肉眼观察肉眼观察是最简单、最直观的检测方法，可以快速识别明显的表面缺陷，如裂纹、气孔等。渗水试验渗水试验可用于检测铸件表面的孔洞、裂纹等，通过观察水的渗漏情况判断缺陷的存在和位置。超声波检测超声波检测是一种无损检测方法，通过发射和接收超声波信号来识别铸件内部缺陷，例如气孔、夹渣等。X射线检测X射线检测利用X射线穿透铸件，在底片上形成影像，通过分析影像判断铸件内部缺陷的类型和位置。肉眼观察表面缺陷肉眼观察可以有效识别铸件表面缺陷，例如气孔、裂纹和缩孔等。这些缺陷通常容易被发现，并可以通过肉眼进行初步判断。尺寸偏差肉眼观察可以检测铸件的尺寸偏差，包括长度、宽度、厚度和形状偏差等。这些偏差可能会影响铸件的尺寸精度和使用性能。颜色变化肉眼观察可以发现铸件表面的颜色变化，例如氧化层、腐蚀斑点和色差等，这些变化可能反映铸件的冶金质量和表面处理情况。渗水试验将铸件浸入水中，观察是否有气泡冒出。气泡的存在表示铸件内部存在气孔或疏松缺陷。可以施加一定压力，观察气泡是否增多，进一步判断缺陷的严重程度。超声波检测原理超声波检测利用声波在材料中的传播特性，通过检测反射波或透射波的变化，来判断材料内部是否存在缺陷。优势超声波检测具有灵敏度高、穿透力强、操作简便、无损检测等优点，广泛应用于铸件内部缺陷的检测。步骤超声波检测通常包括探头选择、探测方法、数据分析等步骤，需要