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改进方案五篇

改进方案篇1

1消除质量检测环节和返工现象

如果产品质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出

来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象

自然而然就成了多余之举。因此，必须把“出错保护”的思想贯穿到整个生产过

程，也就是说，从产品的设计开始，质量问题就已经考虑进去，保证每一种产品

只能严格地按照正确的方式加工和安装，从而避免生产流程中可能发生的错误。

消除返工现象主要是要减少废品产生，严密注视产生废品的各种现象(比如设备、

工作人员、物料和操作方法等)，找出根源，然后彻底解决。

2消除零件不必要的移动

生产布局不合理是造成零件往返搬动的根源，在按工艺专业化形式组织的车

间里，零件往往需要在几个车间中搬来搬去，使得生产线路长，生产周期长，并

且占用很多在制品库存，导致生产成本很高。通过改变这种不合理的布局，把生

产产品所要求的设备按照加工顺序安排，并且做到尽可能的紧凑，这样有利于缩

短运输路线，消除零件不必要的搬动及不合理的物料挪动，节约生产时间。

3消灭库存

在精益生产企业里，库存被认为是最大的浪费，因为库存会掩盖许多生产中

的问题，还会滋长工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的资金，所以把库存当作

解决生产和销售之急的做法犹如饮鸩止渴。

减少库存的有力措施是变“批量生产、排队供应”为“单件生产流程”。在

单件生产流程中，基本上只有一个生产件在各道工序之间流动，整个生产过程随

单件生产流程的进行而永远保持流动。

理想的情况是，在相邻工序之间没有在制品库存。当然实际上是不可能的，

在某些情况下，考虑到相邻两道工序的交接时间，还必须保留一定数量的在制品

库存，精益生产中消灭库存的理念和方法与准时生产JIT的理念和方法类似。

4合理安排生产计划

从生产管理的角度上讲，平衡的生产计划最能发挥生产系统的效能，要合理

安排工作计划和工作人员，避免一道工序的工作荷载一会儿过高，一会儿又过低。

在不间断的连续生产流程里，还必须平衡生产单元内每一道工序，要求完成

每一项操作花费大致相同的时间，使每项操作或一组操作与生产线的单件产品生

产时间相匹配。单件产品生产时间是满足用户需求所需的生产时间，也可以认为

是满足市场的节拍或韵律。在严格的按照Tacttime组织生产的情况下，产成品

的库存会降低到最低限度。

5减少生产准备时间

减少生产准备时间一般的做法是，认真细致地做好开机前的一切准备活动，

消除生产过程可能发生的各种隐患。

①辨别哪些因素是内在的(需要停机才能处理);哪些是外在的因素(在生产

过程中就能处理);

②尽可能变内在因素为外在因素;

③利用工业工程方法来改进技术，精简所有影响生产准备的内在的、外在的

因素，使效率提高。

6消除停机时间

消除停机时间对维持连续生产意义重大，因为连续生产流程中，两道工序之

间少有库存，若机器一旦发生故障，整个生产线就会瘫痪。消除停机时间最有力

的措施是全面生产维修，包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四

种基本维修方式详细介绍如下：

①例行维修：操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保

养。

②预测性维修：利用测量分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机

器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。

③预防性维修：为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。

对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不

发生意外故障。全面生产维修的目标是无停机时间。要达到此目标，必须致力于

消除产生故障的根源，而不是仅仅处理好日常维修任务。

④立即维修：当有故障发生时，维修人员要召之即来，随叫随到，及时处理。

7提高劳动利用率

提高劳动利用率包括两个方面，一是提高直接劳动利用率，二是提高间接劳

动利用率。

提高直接劳动利用率的关键在于对操作工进行交叉培训，使一人能够负责多

台机器的操作，使生产线上的操作工可以适应生产线上的任何工种。交叉培训赋

予了工人极大的灵活性，便于协调处理生产过程中的异常问题。

提高直接劳动利用率的另一种方法是在生产设备上安装自动检测的装置。生

产过程自