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花瓣凸轮工艺编制与工装设计花瓣凸轮工艺编制与工装设计

目录

1计算生产纲领，确定生产类型

2审查零件图样的工艺性

3选择毛坯

4工艺过程设计

5确定机械加工余量及毛坯尺寸，设计毛坯图

6工序设计

6.1选择加工设备和工艺装备

6.2确定工序尺寸

7确定切削用量及基本时间

7.1工序2切削用量及基本时间的确定

7.2工序3切削用量及基本时间的确定

7.3工序4切削用量及基本时间的确定

7.4工序5切削用量及基本时间的确定

7.5工序6切削用量及基本时间的确定

7.6工序7切削用量及基本时间的确定

8夹具设计

9总结

10参考文献

1

花瓣凸轮工艺编制与工装设计花瓣凸轮工艺编制与工装设计

1计算生产纲领，确定生产类型

该产品年产量为10000只，设其备品率α和机械加工废品率β分别为﹪10

和﹪1，现制定该零件的机械加工工艺规程。

N=QnN=Qn（1+α%+β%）

=10000×1(1+10%+1%)件/年

=11100件/年

该零件年产量为1110011100件，零件属于轻型零件，根据生产类型与生产纲领的

关系，可确定其生产类型为大批生产。

2审查零件图样的工艺性审查零件图样的工艺性

通过对该零件图的重新绘制，知原图样的视图正确、完整、尺寸、公差及技

术要求齐全。轴向孔φ50尺寸公差T=0.08mm，精度等级为较高精度，Ra取0.4.7

个φ20mm的孔，其位置在凸轮端面上，分布为均匀分布，孔中心线距套管中心

轴线距离为70mm，通过分度盘进行定位较容易。M8M8的螺纹孔为标准孔，加工

时可以达到要求。因此零件的加工不是问题。

3选择毛坯

凸轮作为常用零件，要求具有一定的强度，但不是很高。该零件材料选为

HT20-40,轮廓尺寸不大，形状不复杂，属于大批生产，毛坯采用铸造成型。

零件形状规整，毛坯形状与零件形状尽量接近。

毛坯尺寸通过确定加工余量后决定。

44工艺过程设计

4.1定位基准的选择

本零件是带孔的凸轮套管，中间通孔是其设计基准，为避免由于基准不重合

而产生的误差，选择中心孔中轴线为定位基准，遵循“基准重合”的原则。具体

而言，选φ36孔及一端面作为精基准，该零件全部表面都需加工，而孔作为精

基准应先加工，因此选外圆及另一端面作为粗基准。

4.2零件表面加工方法的选择

本零件的加工表面有外圆、内孔、端面、螺纹孔及凸轮外形。材料为HT20-40，

其加工方法选择如下：

（1）φ96外圆面：为未注公差尺寸，表面粗糙度为Ra3.2μm，需进行粗车，需进行粗车

及半精车、精车。

（2）花瓣大外圆：为未注公差尺寸，表面粗糙度为Ra0.4μm，表面质量