全员生产维修体制.ppt

TPM的零故障工程向零故障的目标前进改变观念 设备是人使它故障的； 人的观念和行动改变了，能使设备故障为零； 要从“设备一定会发生故障”转变成“不使设备发生故障”和“故障可以达到零”的新观念 劣化原因分析 劣化原因的结构：劣化原因可能使单一因素，多因素或复合因素； 劣化原因的渐变过程：劣化原因是一个从量变到质变的过程，TPM的零故障工程劣化原因的结构—分析造成鼓掌的因素可用统计方法如线性规划法、相关分析法等TPM的零故障工程劣化的渐变过程——故有必要IMSTPM的零故障工程向零故障的目标前进达到零故障的六个步骤 （1）使潜在的故障明显化（即找出潜在的故障）FMEA； （2）使人为劣化转变为自然劣化； 自然劣化：由于设备的运动、负荷、时间等物理、化学原因而引起的寿命降低和性能劣化。 人为劣化：由于使用不当、保养不善、损坏性维修或其它人为原因引起的性能降低和寿命降低。TPM的零故障工程向零故障的目标前进达到零故障的六个步骤改善设计。彻底的预防维修。从设备的六大系统进行考虑：?气动系统； ?润滑系统；?液压系统； ?驱动、传递系统；?运动系统； ?电气控制系统。走向预知维修和状态维修TPM的零故障工程预知维修程序TPM的零故障工程向零故障的目标前进达到零故障的六个步骤 （6）提高人的可靠性?人的行为来自知识、规则和技能； ?人的失误是必然的； ?减少人的失误靠管理 内容：合理分工，用人得当，定置，可视化，标记化管理； 训练：良好的工作氛围和心理，物理环境；目标：让易失误之事难于发生，让难于正确的做法易于实现。0504020301影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失，它们分别由时间开动率、性能开动率和合格品率反映出来；设备综合效率=时间开动率?性能开动率?合格品率时间开动率=（工作时间/负荷时间）?100%负荷时间=总工作时间-计划停机时间工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。设备综合效率的计算设备综合效率若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。于是：01020304例1负荷时间=480-20=460min；开动时间=460-20-20-20=400min；时间开动率=400/460=87%；设备综合效率01性能开动率=速度开动率/净开动率02速度开动率=理论加工周期/实际加工周期；03净开动率=（加工数量?实际加工周期）/开动时间04这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。05开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或者负荷时间减去非计划停机所得时间。例1设备综合效率由400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。则净开动率=0.8?400/400=80%速度开动率=0.5/0.8=62.5%12345合格品率=（加工数量-不合格品数量）/加工数量=合格品数量/加工数量统计算法性能开动率=80%?62.5%=50%例2设备综合效率01如果仍沿用上面的例子，假如设备合格品率为98%，则：02设备综合效率=87%?50%?98%=42.6%例3设备综合效率01每天工作时间=60?8=480min02每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）=20min03每天负荷时间=A-B=460min04每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）；05每天开动时间=C-D=400min；06G：每天生产数量=400件；例子总结设备综合效率合格品率=98%；理论加工周期=0.5min/件；实际加工周期=0.8min/件；于是：F：实际加工时间=J?G=0.8?400=320min；T：时间开动率=（E/C）?100%=400/460=87%例子总结设备综合效率例子总结设备综合效率速度开动率=（I/J）=0.5/0.8=62.5%；净开动率=F/E=320/400=80%；L：性能开动率=M?N=0625?0.80=50%；实际加工周期=0.8min/件；最后得：设备综合效率=T?L?H=0.87?0.50?0.98=42.6%时间开动率—availability工作时间—o