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研究报告

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打印件金属零件行业市场发展及发展趋势与投资战略研究报告

一、行业概述

1.1行业定义及分类

行业定义及分类方面，首先需要明确打印件金属零件行业涉及的产品范围。打印件金属零件行业是指利用3D打印技术制造金属零部件的产业。这一行业主要分为两大类：一类是以金属粉末为原料的直接金属激光烧结（DMLS）技术；另一类是以金属丝为原料的金属激光熔覆（MLM）技术。在DMLS技术中，金属粉末在激光束的照射下逐层熔化，形成三维金属零件。而MLM技术则是将金属丝送入激光束中，通过连续熔化金属丝，构建出三维金属零件。

根据产品应用领域，打印件金属零件行业可以分为航空航天、汽车制造、医疗设备、模具制造和工业设计五大领域。在航空航天领域，打印件金属零件的应用已相当广泛，例如波音787梦想客机的某些部件就是通过3D打印技术生产的。据统计，2019年全球航空航天3D打印市场规模达到10亿美元，预计到2025年将增长至30亿美元。在汽车制造领域，3D打印技术也被广泛应用于汽车零部件的生产，如宝马i8的发动机支架就是通过3D打印技术制造的。

从技术角度来看，打印件金属零件行业的技术分类主要包括激光熔覆、激光烧结、电子束熔融和电弧熔融等。其中，激光熔覆技术是利用激光束将金属粉末熔覆到基体材料上，形成具有一定厚度的涂层。这种技术广泛应用于航空航天、汽车和模具制造等行业。以激光熔覆技术为例，其市场在2018年达到约6亿美元，预计到2025年将增长至12亿美元。此外，电子束熔融技术在医疗设备领域的应用也日益增多，如用于制造定制化植入物和手术导板。

在具体案例方面，可以参考我国某知名3D打印企业，该公司专注于金属3D打印技术的研发与应用，其产品已广泛应用于航空航天、汽车制造和医疗设备等领域。例如，该公司为某航空发动机企业提供了一系列关键零部件的3D打印服务，这些零部件的成功打印不仅提高了发动机的性能，还降低了制造成本。此外，该公司还为某汽车制造商提供了一系列复杂结构的3D打印零部件，这些零部件的成功应用使得汽车制造商能够实现轻量化设计，提高汽车燃油效率。

1.2行业发展历程

(1)打印件金属零件行业的发展历程可以追溯到20世纪80年代末，当时3D打印技术刚开始应用于工业制造领域。最初，这项技术主要用于快速原型制造，帮助设计师和工程师验证产品设计。随着技术的不断进步，3D打印技术逐渐从原型制造向生产实际零部件转变。1990年代初，美国ZCorp公司推出了世界上第一台商业化的选择性激光烧结（SLS）3D打印机，标志着3D打印技术开始走向商业化。

(2)进入21世纪，3D打印技术得到了飞速发展，尤其是在金属3D打印领域。2000年，美国EOS公司推出了世界上第一台商业化的电子束熔融（EBM）3D打印机，为金属零件的直接制造提供了新的可能性。随后，激光熔覆、激光烧结等技术也取得了显著进展。在这一时期，全球范围内涌现出众多3D打印技术公司，如DesktopMetal、Markforged等，它们推出了各自的金属3D打印解决方案，推动了行业的快速发展。同时，航空航天、汽车制造、医疗设备等行业对3D打印技术的需求不断增长，进一步推动了该行业的进步。

(3)近年来，随着3D打印技术的成熟和成本的降低，金属3D打印行业已经从高端市场逐渐渗透到大众市场。全球范围内的3D打印市场规模持续扩大，据预测，到2025年全球3D打印市场规模将达到500亿美元。在这一过程中，我国金属3D打印行业也取得了显著成就。例如，我国航天科技集团公司利用3D打印技术成功制造出国际首创的3D打印金属结构件，标志着我国在金属3D打印领域的技术水平已达到国际领先地位。此外，我国政府也高度重视3D打印产业的发展，出台了一系列政策支持，为金属3D打印行业提供了良好的发展环境。

1.3行业政策及法规

(1)行业政策方面，我国政府高度重视3D打印技术的发展，将其列为战略性新兴产业。近年来，政府出台了一系列政策支持3D打印行业的健康发展。例如，2015年发布的《中国制造2025》明确提出要推动3D打印等新型制造技术在重点领域的应用。此外，国家发改委等部门还发布了《关于加快发展3D打印技术的指导意见》，明确提出要加快3D打印技术在航空航天、汽车制造、医疗设备等领域的应用，推动产业升级。

(2)在法规层面，我国对3D打印行业的监管也日益严格。为了保障产品质量和消费者权益，相关部门制定了一系列法规和标准。例如，2016年发布的《3D打印产品质量监督抽查办法》明确了3D打印产品质量监督抽查的范围、程序和责任。同时，我国还积极参与国际标准制定，推动3D打印行业标准的国际化。这些法规和标准的制定，有助于规范3D打印行业的发展，提高产品质量和安全性。

(3)地方政府也在积极推动3D