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隧道施工质量通病预防措施

1.隧道开挖质量的技术措施

采用光面爆破技术，非电毫秒雷管起爆。通过工程类比法和现场实验确定爆破参数，并根据不同的围岩条件不断优化爆破设计。采用液压钻孔台车或风动凿岩机钻孔时，严格控制外插角度，严格控制超欠挖，隧道开挖后，在两侧及洞顶每隔20m设一个标志桩，滞后于掌子面距离不大于50m，每隔10～20m实测一个断面尺寸。

钻眼深度、角度按设计施工，钻孔偏斜度不大于1°，隧道开挖的周边孔在断面轮廓线上开孔并向外发散，外张量不大于15cm。

严格控制装药量。周边采用光面爆破技术，不耦合装药系数一般控制在2.0左右。采用平行直眼中空掏槽技术。残留炮孔痕迹保存率：硬岩大于80%，中硬岩达到60%以上。

2.支护质量的技术措施

锚杆：锚杆钻孔保持直线，并与所在部位的岩层主要结构面垂直，其开孔位置偏差小于10cm，钻孔偏斜小于2°。锚杆孔至少比设计锚杆直径大15mm以上。每根锚杆的锚固力不得低于设计要求，每300根抽样一组进行抗拔试验，每组不少于3根。同时检查砂浆饱满度。注浆锚杆严格控制注浆压力及注浆量。

钢筋网：随受喷面起伏铺设，与受喷面的间隙为3cm。钢筋网的喷混凝土保护层厚度不小于2cm。钢筋网与锚杆或其它固定装置连接牢固，网片之间搭接长度不小于200cm，在喷射混凝土时钢筋不得晃动。钢筋直径及网格尺寸符合设计要求。

喷射混凝土：喷射混凝土实施前，按照监理单位指示进行现场生产性喷混凝土试验。喷射前，受喷面除了按照规范中的有关条款的要求进行准备之外，还必须用水或风对受喷面进行清理。喷混凝土充分凝固前不能受水流的直接冲刷。喷射混凝土作业分片依次进行，喷射程序自下而上，分段作业。混凝土喷射采取分层喷射时，后一层喷射在前一次喷射混凝土终凝后进行。

一次喷层厚度一般不大于5cm。各层间间隔30～60min，如果间隔时间大于1h，对已喷混凝土面用水或风清洗。按照规范要求对喷混凝土进行养生。

喷射钢纤维混凝土：注意拌和投料顺序，先将其余拌和料投入拌和机中拌和，然后由专人将钢纤维均匀抖散撒入，同时适当加长拌和时间，使钢纤维搅拌均匀，避免钢纤维结团、堵管、爆管；控制风压，避免风压过大造成过量回弹；控制喷射角度、距离，通常角度控制在80～90度，距离为0～5m；注意喷射顺序，按照先墙后拱的顺序，做螺旋形喷射，两个喷射环之间需做好衔接。

超前小导管：小导管施工时，纵向间距严格按设计尺寸施作。环向间距根据围岩确定。小导管外插角根据注浆胶结拱加固厚度确定，宜为 5～10°。导管安装前，将工作面封闭严密，并正确测放出钻设位置后方可施工。注浆前应喷射混凝土封闭作业面。防止漏浆，喷射厚度不宜小于50mm。注浆材料根据地质条件、注浆目的和注浆工艺全面考虑，确保满足下列要求：浆液流动性好，固结后收缩小，具有良好的粘结力和较高的早期强度；结石体透水性低，抗渗性能好；当水有侵蚀作用时，采用耐侵蚀材料。注浆过程中根据地质、注浆目的等控制注浆压力，注浆终压应为注浆压力的2～3倍，并派专人做好记录。注浆结束后检查其效果，不合格者应补注浆。注浆达到需要的强度后方可进行开挖。注浆过程中注浆顺序由拱脚向拱顶逐管注浆。

格栅钢架：采用加工厂统一制做，严格控制加工尺寸，进场前进行尺寸验收，安装前进行预拼装。安装时精确放样，保证钢支撑在衬砌断面以外。

3.衬砌质量的技术措施

二次模筑混凝土开工前，从项目部到施工队，建立一套从原材料检验选定、衬砌结构尺寸标定、模板及钢筋加工制作安装到混凝土配合比选定、拌制、运输、浇筑、养护、拆模等施工全过程的技术保障措施及监控体系，确保混凝土衬砌质量。

4.防止衬砌台车模板上浮技术措施

严格控制衬砌混凝土的坍落度。衬砌混凝土的坍落度太大，会使混凝土的初凝时间延长，增大混凝土对模板的侧压、延续时间和高度。影响灌注混凝土的速度和连续灌注混凝土的高度；但混凝土的坍落度太小，又会给泵送和捣固带来困难，对混凝土的外观质量也有较大影响。因此必须严格控制模注混凝土的坍落度。

严格控制钢模板下半部混凝土灌注的速度，钢模板下半部灌注混凝土速度过快，即连续灌注混凝土的高度h值过大，将会使钢模板因未初凝混凝土上浮力过大而产生上浮，但灌注速度太慢，即连续灌注混凝土的高度h值会过小，会使连续灌注混凝土的间隔时间增大，影响施工进度，为确保钢模板既不产生上浮又不影响施工进度，每次连续灌注混凝土高度值控制在1m以内。

分层对称灌注，严格控制单侧连续灌注高度。在灌注混凝土施工中，为避免单侧连续灌注混凝土高度过大，形成偏压，产生钢模板单侧上浮，应严格按连续灌注高度1m进行分层对称灌注，并应严格控制单侧连续灌注高度。

增加钢模板的抗浮力,不仅要靠钢模板重量，而且要充分利用台车的自重，增加台车的长度增加台车的重量。如果仍不能控制台车上浮问题，需利用千斤顶加强对钢模板的支撑