企业八大浪费培训课件.pptVIP

工厂布局(Layout)﹕物流动线设计﹔设备局限﹔工作地布局﹔前后工程分离﹔设计兼容性(Compatibility)﹕业务扩充→新增工序或设备﹔设备或物料变换→不适合﹔前景不明→未作整体规划﹔4.3改善方向﹕1﹑合理化布局﹔2﹑搬运手段的合理化。5.2浪费的产生：搬运三不不要乱流不要粗流不要停留合理化布局设计的要点辅助生产线的终点﹐尽量量接近供给对象的主生产线工序﹔充分探讨供应各工序零部件的方法﹔研究空卡板﹑包装箱﹑夹具的返回方法﹔沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所﹔在生产线中设置检查和修理工序﹔确保设备保养与修理所需的空间﹔生产线的形狀受到产品和场地的制约﹐可从安裝﹑零部件供应﹑管理方面考虑﹐采用最为合适的形狀。搬运手段合理化搬运作业遵循原则﹕机械化原则﹔自动化原则﹔标准化原则﹔均衡原则﹔及时原则﹔直线原则﹔安全第一原则搬运方法﹕传送带﹔定量搬运和定时搬运。搬运工具的合理化：叉车案例1：以下存在何种浪费？物料人工转移胶管线与总装线无传送带衔接，造成人工搬运浪费。案例2：老化前后传送带运输←未改善：人工搬运物料改善后：传送带传送物料→六﹑库存浪费6.1产生原因﹕消费淡季或订单低谷时多制造﹔设备状态良好时连续生产﹔经济批量约束﹔保险心理：认为有大量库存才不会断料，才保险﹔库存是万恶之源缓解供需矛盾占用大量资金矛盾传统生产方式精益生产方式*八大浪费制造工程部-李立生2012年12月目的认识浪费掌握八大浪费的识别方法学习如何消除八大浪费培训大纲序言---浪费介绍1八大浪费介绍2QA3序言企业如何创造利润?成本=售价-利润认识浪费定义:所有(即时)不产生附加价值的活动解读：所有不产生附加价值的活动即使产生附加价值，只要不是投入最小资源,沒有“即时”生效，就是浪费；认识浪费*什么是附加价值?客戶愿意付钱的作业內容.产生附加价值的过程:改变形狀、性质,组立(组合),增加功能1.改变形狀:物理变化2.改变性能:化学变化3.组立(组合)4.增加功能浪费的三种形态1.勉強:超过能力界限的超符合状态;(会导致设备故障,品质低下,人员不安全)2.浪费:有能力,但未给予充足的工作量的未饱和状态;(人员工作量不饱满,设备稼动率低)3.不均衡:有时超负荷有时又不饱和的状态(差异状态).浪费的表现–现象显性浪费定义为可见的浪费很容易鉴别如：不良品人或机的等待隐性浪费定义为看不见的浪費不易鉴别需深入分析后，才能识别如：生生产过多(过早)加工过剩发现浪费的能力很重要是否处于“正常作业”状态？是否处于“正常运转”状态？是否处于“被正常加工”状态？浪费的表现–发生源1.等待---待料、待机(机故/机器加工)，空闲2.寻找---随意走动，寻找工具、夹治具、单据3.返工---随线、集中返工，返工线、区域1.等待---待排配，待修、待料，待人动作的完成2.搬动---布局频繁调整，搬运设备3.过剩---加工数量、质量超出需要1.等待---待出货、待加工、待处理(待返工、报废)2.大材小用---能源浪费，耗品、治工具不当使用制造现场的八大浪费定义：生产过程中,因来料或制程不良,造成的检查、维修或返工作业.导致的影响﹕产品报废降价处理材料损失出货延误取消订单信誉下降一﹑不良品修正的浪费产生的原因﹕1﹑设计不良﹔工艺设计不合理2﹑人为操作失误﹐未按SOP作业3﹑使用不合格的零部件4﹑对已发生的不良处理不当5﹑设备/工具不稳定6﹑环境温度/湿度/静电7﹑存放周期长1.作业管理—SOP,标准作业,教育训练﹔2.全面品质管理(TQM)﹔3.品管统计手法(SQC)﹔4.品管圈(QCC)活动﹔5.可视化(标准、不良样品等)6.首件检查﹔7.不制造不良的检查-源流检查;自主检查;全数检查;8.防错法。品质三不：不接受不良品不制造不良品不流出不良品1.4如何減少不良发生﹕怎么杜绝不良品？如：5W发现问题真因?WHY：为什么机器停了?因为负荷过大，保险丝断了。??WHY：为什么会负荷过大??因为轴承部分不够润滑。???WHY：为什么不够润滑???因为润滑油泵吸不上油。????WHY：为什么吸不上油????油嘴磨损，松动了。?????WHY：为什么磨损了?????因为没有安装过滤器，粉屑进去了。追根究底，杜绝不良再次产生。例：不良品维修处理这些不良品