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防腐钢管架空安装焊接施工技术指南

防腐钢管架空（爬墙）安装（焊接）公称直径

80mm以内施工技术

防腐钢管因其良好的防腐性能和耐用性，在各类工程中得到了广泛应用。本文将详细介绍公称直径80mm以内的防腐钢管架空（爬墙）安装（焊接）的施工技术，涵盖施工准备、管道安装、焊接工艺、防腐层处理及验收检查等关键步骤。

一、施工准备

1.材料检查

在施工前，应仔细检查防腐钢管的规格、型号和材质，确保其符合设计要

求。重点检查钢管的管径、壁厚、长度等尺寸，确保偏差在国家标准允许的范围内。对于防腐层，应检查其表面是否有气泡、裂纹、剥落等缺陷。例如，3PE防腐钢管的聚乙烯层厚度应不小于2.5mm。

2.工具准备

根据安装方式和现场情况，准备相应的工具。焊接安装需准备电焊机、焊

条、焊枪等焊接工具；同时，准备对口器、吊运设备等，确保工具性能良好、数量足够。

3.场地准备

清理安装现场，清除杂物、积水等，确保施工场地平整、坚实。对于爬墙

安装，应搭设脚手架或采用其他攀爬设施，确保施工安全。

二、管道安装

1.管道切割与准备

管道切割前，正确测量和计算好所需长度。使用管子剪或断管器进行切

割，确保端面垂直于管轴线，并去除锯口的毛边、毛刺。

2.吊运与对口

使用吊运设备将切割好的钢管段吊运至安装位置，使用对口器进行管口对

口，确保管口同心度、错边量等符合安装要求。

3.支架安装

架空敷设时，要先安装管道支架。根据管道的走向、工作温度、荷载等因

素选择合适的支架类型，如固定支架、滑动支架、吊架等。支架的间距要根据钢管的管径和材质确定，一般管径越大，支架间距越大。对于DN80的钢管，支架间距可适当调整，但应确保管道稳定。

4.管道固定

管道放置在支架上后，要进行固定。对于固定支架，管道要与支架牢固焊

接；对于滑动支架，要保证管道能够在支架上自由滑动，以适应管道的热胀冷缩。

三、焊接工艺

1.焊接方法选择

对于公称直径80mm以内的钢管，可采用手工电弧焊或气体保护焊等焊接

方法。手工电弧焊适用于小口径或薄壁钢管的焊接，气体保护焊则在焊接质量要求较高、焊接速度快的场合应用较多。

2.焊接前准备

焊接前，要对管口进行坡口处理，坡口角度一般在30°-37.5°之间，钝边

厚度为1-2mm。同时，要清理管口及其周围的油污、铁锈等杂质，确保焊接质量。

3.焊接操作

焊接时，要控制好焊接电流、电压和焊接速度等参数。以手工电弧焊为

例，焊接电流一般根据焊条直径和钢管壁厚来确定。焊接过程中，要保证焊缝的质量，焊缝应饱满、均匀，无气孔、夹渣、裂纹等缺陷。

4.焊缝检测

焊接完成后，要对焊缝进行无损检测，如采用超声波探伤或X射线探伤，

确保焊缝质量符合国家标准要求。

四、防腐层处理

1.防腐层补口

在管道焊接安装后，需要对焊口部位进行防腐层补口处理。首先对焊口及

两侧一定范围的钢管表面进行清理，去除油污、铁锈等杂质。然后采用与原防

腐层相同的3PE材料进行补口，确保补口层与原防腐层的搭接宽度符合相关标

准要求。

2.防腐层补伤

对于管道运输、施工过程中造成的防腐层损伤，要及时进行补伤处理。对

于较小的损伤，可清理损伤部位后，用环氧腻子进行填充，再用聚乙烯胶粘带进行缠绕；对于较大的损伤，按照补口的工艺进行处理。

五、验收检查

1.外观检查

定期对防腐钢管进行外观检查，查看管道表面的防腐层是否有损坏、剥

落、变色等情况。检查频率根据管道的使用环境和重要性而定，一般每季度检查一次。

2.厚度检测

采用涂层测厚仪检测防腐层的厚度，确保其不低于国家标准规定的最小厚

度。检测点要均匀分布在管道表面，包括管道的顶部、底部、两侧等位置。

3.压力测试

对于输送液体或气体的防腐钢管，要定期进行压力测试，以检查管道的耐

压性能。测试压力一般为工作压力的1.25-1.5倍，测试时间根据管道的长度和直径等因素确定。

六、安全注意事项

1.施工过程中，应严格遵守安全操作规程，佩戴好安全防护用品。

2.焊接作业时，应注意防火、防爆，确保施工现场通风良好。

3.管道吊装与固定时，应使用专用吊具，避免损坏防腐层。

4.在高处作业时，应搭设脚手架或采用其他安全措施，确保施工安全。

通过以上步骤，可以确保公称直径80mm以内的防腐钢管架空（爬墙）安装（焊接）施工的质量和安全。在施工过程中，应严格遵守相关技术规范和标准，确保施工质量符合设计要求。