失效模式与影响分析(FMEA)-讲义.pptVIP

FMEA的分类FMEA的分类根据其用途和适用阶段的不同可分为（1）设计阶段FMEA（DFMEADesignFMEA）如新产品设计、新工序设计，可预先进行DFMEA尽可能周全地考虑产品规格、制程操作水平、制程能力等因素，使设计符合要求.（2）过程阶段FMEA（PFMEAProcessFMEA）针对工序间可能或已知的坏節，可运用PFMEA作量化分析，在影响的诸多因素中，哪个系统原因最大?是否為主要原因？其他如Cpk低、生产过程异常等，均可通过采用PFMEA直观地找出主要原因进行改善以达到应用的效果設計新系統、產品、制程、設備時系統、產品、零件、制程、設備有變更時現有系統、產品、零件、制程、設備有新的應用時現有系統、產品、零件、制程、設備需要改善時FMEA使用越早越好,才能減少或消除異常，使用時機如下：FMEA使用的四個時機FMEA演变歷史1950美国格鲁曼(Grumman)公司首先提出,用于飞机主操纵系统美国波音(Boeing)与马丁(MartinMarietta)公司工程手册美国太空总署(NASA)应用于航天计画美国SAEARP-926美国NASANHB-5300.4(1A)美军标准MIL-STD-1629福特汽车公司,Potentialfailuremodeandeffectsanalysishandbook美军标准MIL-STD-1629A英国国家标准BS5760-31984福特汽车公司,Potentialfailuremodeandeffectsanalysishandbook(修订)美国克莱斯勒公司,FMEAMANUAL国际电工委员会(IEC),IEC812美国克莱斯勒公司,FMEAMANUAL(修订)英国车辆协会GuidelinestoFMEA福特汽车公司,Potentialfailuremodeandeffectsanalysishandbook(修订)福特汽车公司,Potentialfailuremodeandeffectsanalysis(修订)美国品管学会(ASQC)、车辆工业行动组(AIAG), Potential failuremodeandeffectanalysisreferencemanual美国品管学会(ASQC)、车辆工业行动组(AIAG), Potential failuremodeandeffectanalysisreferencemanual(SAEJ-1739)二.FMEA作業流程表格格式分析層次失效定義成果整合時機1.類似產品之設計問題及原因2.類似產品制程異常及不良原因7.使用維修8.環境3.類似產品之制程能力及原因4.類似產品之客訴及原因5.類似產品之依賴性失效及原因6.類似產品之管理性問題注:開發案為PDT,改善案為QIT,團隊一定要有負責人組建FMEA團隊資料收集制定執行方案確認目標1.客戶要求2.使用方式3.產品信賴要求4.制程、生產、裝配要求5.品質目標等等ABC定義制造流程分析制程特性分析產品特性分析預估失效模式分析失效原因分析現行控制方法分析失效效應分析發生度分析難檢度分析嚴重度計算風險優先數決定優先改善之失效模式確定改善措施改善實施效果確認ABC組建FMEA團隊FMEA為一系統化輔助工具﹐會涉及到公司內很多部門﹑人員與各種技朮﹐因此有必要用團隊方式進行，FMEA團隊一般由5-7人組成，必要時可吸收供應商和客戶參加品質目標等使用方式客戶要求制程生產裝配要求產品信賴性要求2.確認目標有關產品設計方面的資料有關制造工藝方面的資料有關使用維修方面的資料有關環境保護方面的資料資料收集制定執行方案通常FMEA執行方案中要規定的項目說明如下﹕表格形式分析產品或制程之層次在DFMEA中，首先識別主系統、子系統、零部件，充分了解各層次的接口和內部的交互關係，在PFMEA中，按過程的功能和運行情況畫出概要流程圖、細化流程圖.0102執行FMEA估計潛在失效模式、後果及其嚴重度分析潛在失效的起因及其發生的頻度分析現行控制措施和評估不易探