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FMEA培训教材PPT完整版

目录CONTENCTFMEA基本概念与原理FMEA实施流程与步骤故障模式识别与评估方法FMEA在产品设计阶段应用FMEA在过程控制阶段应用总结与展望

01FMEA基本概念与原理

FMEA定义FMEA作用FMEA定义及作用FailureModeandEffectsAnalysis，即故障模式与影响分析，是一种预防性的质量管理工具。识别、评估、优先处理潜在故障模式，降低产品或过程风险，提高可靠性和质量。

起源于1940年代的军事工业，后逐渐应用于航空、汽车、电子等领域，成为现代质量管理的重要组成部分。发展历程FMEA已广泛应用于各行业，不断发展和完善，包括结构化FMEA、设计FMEA、过程FMEA等多种类型。现状FMEA发展历程与现状

预防为主，强调在产品设计或过程设计早期阶段识别并处理潜在故障模式。系统性、严谨性、预防性、团队合作、持续改进。FMEA核心思想及原则原则核心思想

与其他质量工具的关联FMEA与田口方法、六西格玛、精益生产等质量工具相互补充，共同构成全面质量管理体系。FMEA在质量管理体系中的作用作为预防性工具，FMEA在产品设计、过程设计、生产控制等阶段发挥重要作用，帮助企业提高产品质量和可靠性，降低风险和成本。FMEA与其他质量工具关系

02FMEA实施流程与步骤

明确分析对象界定分析范围确定分析层级确定需要进行FMEA分析的产品、过程或服务。明确FMEA分析的具体范围，包括功能、性能、安全性等方面。根据产品复杂程度，确定分析的层级（系统、子系统、组件等）。确定分析对象及范围

010203组建多学科团队分配角色与责任提供培训与支持组建FMEA团队并分配任务包括设计、制造、质量、采购等相关领域专家。明确团队成员的角色和责任，确保任务有效执行。为团队成员提供FMEA培训，确保掌握相关知识和技能。

80%80%100%收集相关信息并制定计划收集产品设计图纸、规格书、技术要求等相关信息。收集产品制造过程流程图、控制计划、作业指导书等信息。根据收集的信息，制定详细的FMEA分析计划。收集设计信息收集过程信息制定FMEA计划能分析失效分析风险评估制定改进措施执行FMEA分析过程根据严重度、频度和探测度评估潜在失效模式的风险等级。分析潜在失效模式的原因、后果及严重度、频度和探测度。明确产品或过程的功能，识别潜在的功能失效模式。针对高风险失效模式，制定有效的改进措施。

编写FMEA报告报告评审与修改报告发布与跟踪编写FMEA报告并评审组织相关专家对FMEA报告进行评审，根据评审意见进行修改和完善。发布FMEA报告，并对改进措施的实施情况进行跟踪和验证。将FMEA分析结果整理成报告，包括失效模式、原因、后果、风险评估及改进措施等内容。

03故障模式识别与评估方法

故障模式识别技巧与实例了解产品工作原理及结构特点收集同类产品历史故障数据运用故障树分析等工具某型号发动机故障模式识别技巧一技巧二技巧三实例

方法一方法二标准实例故障影响评估方法及标性评估，如严重程度等级划分定量评估，如故障率、平均修复时间等行业标准、企业内部标准等某电子设备故障影响评估

设计缺陷、制造过程问题、使用不当等原因分析改进措施实例优化设计、改进制造工艺、提供使用培训等某型号轴承故障原因分析及改进030201故障原因分析及改进措施

方法一方法二方法三实例故障模式优先级排序方法风险优先数（RPN）排序法专家打分法，邀请专家进行评分排序综合评估法，考虑故障频率、严重程度等因素某型号汽车故障模式优先级排序

04FMEA在产品设计阶段应用

识别并优先处理潜在的设计问题提高产品可靠性和质量降低后期更改和维修成本为生产过程FMEA提供支持产品设计阶段FMEA目标在设计阶段通过FMEA分析，预测、识别并评估可能存在的故障模式及其影响，以便优先处理高风险的设计问题。通过改进设计，减少或消除潜在的故障模式，从而提高产品的可靠性和质量。在设计阶段发现并解决问题，可以避免后期更改和维修带来的高成本。产品设计阶段FMEA的输出可以为生产过程FMEA提供重要的输入和支持。

由多部门、多学科的专业人员组成，包括设计、制造、质量、采购等。组建FMEA团队明确产品的结构和功能，划分系统和子系统。定义系统和子系统针对每个子系统或部件，识别所有可能的故障模式。识别故障模式产品设计阶段FMEA流程

分析每种故障模式的原因和可能导致的后果。分析故障原因和影响针对每种故障模式，制定改进措施以消除或减轻其影响。制定改进措施根据严重度、发生度和探测度评估风险，并确定改进措施的优先级。评估风险并确定优先级将分析结果和改进措施整理成FMEA报告，供后续工作参考。形成FMEA报告产品设计阶段FMEA流程

案例二某型号手机电池设计FMEA分