拉深模设计模块.ppt

确定各工序件直径调整各次拉深系数分别为，，，则调整后每次拉深所得筒形件的直径为第四次拉深时的实际拉深系数其大于第三次实际拉深系数和第四次极限拉深系数，所以调整合理。第四次拉深后筒形件的直径为。拉深模设计确定各工序件高度根据拉深件圆角半径计算公式，取各次拉深筒形件圆角半径分别为，，，所以每次拉深后筒形件的高度为拉深模设计拉深工序件图拉深模设计由以上计算可知，该例需拉深4次成形，所以其最终的加工工艺路线为：落料与首次拉深复合模——第二次拉深——第三次拉深——第四次拉深——机加切边。拉深模设计有凸缘筒形件拉深工艺计算有凸缘筒形件的标注方法。拉深模设计（1）窄凸缘筒形件的拉深对之间的凸缘件称为窄凸缘件。这类冲件因凸缘很小，可以当作一般圆筒形件进行拉深，只在倒数第二次工序时才拉出凸缘或拉成具有锥形的凸缘，而最后通过矫正工序压成水平凸缘，其过程如下图所示。若h/d1时，则第一次即可拉成口部具有锥形凸缘的圆筒形，最后凸缘再经校正即可。宽凸缘（）筒形件的拉深宽凸缘筒形件的拉深特点宽凸缘件的第一次拉深与拉深圆筒形件相似，只是在拉深过程中不把坯料边缘全部拉人凹模，而在凹模面上形成凸缘而已。变形程度的表示方法当冲件底部圆角半径r与凸缘处圆角半径R相等时，其拉深系数应为：拉深模设计拉深模设计——零件的相对高度显然，上式所计算的拉深系数与三个量有关即——凸缘的相对直径1——相对圆角半径其中以影响最大，影响次之，最小。由此可见，有凸缘筒形件的拉深系数不仅与筒形件的直径有关，还与筒形件凸缘的大小有关。从书中凸缘件的首次拉深系数表中可以看出，当坯料相对直径一定时，凸缘相对直径越大，拉深系数越小。2拉深模设计3）宽凸缘筒形件的拉深原则a.判定能否一次拉成若或可以一次拉成b.多次拉深的原则按查出的第一次极限拉深系数或首次拉深最大相对高度拉成凸缘直径等于零件所需要尺寸（含修边余量）的中间过渡形状，以后各次拉深均保持凸缘件直径不变，只按凸缘筒形件多次拉深的方法逐步减小筒形部分直径，直到拉成零件为止。为了保证以后各次拉深时凸缘不再收缩变形，通常使第一次拉成的筒形部分金属表面积比实际需要的多3%~5%，这部分多余的金属逐步分配到以后各次工序中去，最后这部分金属逐渐使筒口附近凸缘加厚，但这不会影响零件质量。拉深工序件高度的计算1以后各次拉深高度2第一次拉深高度3拉深模设计5）有凸缘筒形件多次拉深的方法通过减小筒部直径来增加高度通过减小圆角半径来减小直径拉深模设计拉深模设计（3）任务二的拉深工艺计算零件材料厚度为1.5mm，所以所有计算以中径为准。1）确定零件修边余量计算零件的凸缘相对直径，可查得修边余量，则修正后拉深件凸缘的直径应为。2）确定坯料尺寸其中：零件凸缘部分的表面积零件除去凸缘部分的表面积拉深模设计零件的坯料相对厚度，凸缘相对直径等于2.06，经查其第一次拉深极限拉深系数[m1]=0.42，计算零件的总拉深系数小于[m1]，所以需要多次拉深。判定能否一次拉成为了在拉深过程中不使凸缘部分再变形，取第一次拉入凹模的材料比零件相应部分表面积多5%，故坯料直径应修正为预定首次拉深工序件尺寸拉深模设计则第一次拉深高度为取圆角半径为初选，由参考文献查得首次拉深极限拉深系数[m1]=0.55，取m1=0.55，则首次拉深筒形件直径为0102拉深模设计第一次拉深的相对高度，可查得当凸缘相对直径，坯料相对厚度时，第一次拉深允许的相对高度为，所以预定的m1是合理的。验算m1是否合理