工厂精益精益布局.ppt

能屈能伸原则泛用机专用化拒绝“武士道”精神设备设计（购置）时须考虑市场和产品的变化，避免产品“死”而设备“徇情”现象。“包子换馅”设备的基本结构一样，通过换模来满足不同产品的生产需要。将具备基本功能的泛用设备配上专用模具、刀具等达到专用目的。弹性原则基本功能设备功能扩充功能分区随时开张能力扩充更换界面卡基板或机构总装区、分装线零件区、成品区准备时间最短化随开随用随关随停预留扩能空间局部变换即可6、窄面原则IOIO前工序出口即为后工序入口避免搬运及走动浪费，一般其外径（长×宽）不超过产品长和宽或是作业者肩宽加50cm。操作者作业时占用的地方要尽量小，不但可以减少操作时走动的浪费，而且可以缩短作业循环时间。作业面的高度和深度作业动作要幅度小动作快，要避免有肩膀前后晃动、手肘上下晃动等大幅度动作。要使作业者能尽量靠近作业点，站立时的工作高度以肚脐高度为准，深度以双手能触及到的范围为准。1212横长纵短↓横短纵长横短纵长的设备联结之后作业点很集中，可减少走动浪费，缩短周期时间，增加生产能力，减少作业人员。减少无价值走动作业路径应避免直线式、采用逆时针回转方式，使作业者边走边做；工件传送采用滑槽或滚轮式，启动按钮能边走边触摸，这样就能减少没有附加价值的空手走动动作。337、三不原则不做切削空气动作不做木偶动作不做立定动作按下启动按钮即能加工，减少空转动作，如车床切削、冲床冲压。木偶动作：前一个动作结束，后一个动作才开始。非木偶动作：前一个动作进行中，后一个动作即开始。机器人也是“人”，务求多能化，所以脚要能移动，不能固步自封。三不原则8、成长带原则传统输送带作业传统输送带的4种浪费：①取放动作浪费在制品取放至少浪费2～5秒时间。②等待浪费前后工序作业节奏不同造成作业等待。③在制品过多浪费工序间缓冲库存隐藏了等待问题。④空间浪费缓冲库存的存放设施、存放空间浪费。①②③④成长型输送带作业①③⑤②④②划分节距线一般为80～90cm，用来确认进度。①边送边做在输送带上完成装配工作，消除搬运浪费。③依产距时间设定速度产距时间缩短时，增加工作站、工作人员和提高输送带速度。④设立“接棒区”流入“接棒区”的制品由下工序协助完成。⑤设立停线按钮事故发生时停线，以相互协作、排除异常。工厂精益布局一.工厂布局1，工厂布局规划三要素2，工厂布局规划的目标3，设施布置的方向与目的4，生产线布置基本方式5，制程型布置形式二.一笔画工厂3-1设备的配置以工程顺序排列3-2不能用工程顺序配置的设备3-3检讨布置的步骤4.4S与目视管理4-14S（整理整顿）的定义4-2生产线/置场等区域要明示彻底4-3何谓目视管理4-4目视管理之活用4-5目视管理化（电极管理板例）4-6目视管理化（置场管理例）5.优化生产线布置优点讲课目录工厂布置规划三要素工厂建设及设备布置应整体性的企划与检讨。因为工厂与工厂内部之设备布置会在日常及每天的生产活动中被利用到的。为此：在工厂的布置时应考虑下列三项物（原材料、零件、制品、模具、治工具、通箱等等）的『物流』应单纯。人（作业者、运搬者等等）的『动作/作业』应顺畅。物品的『放置方法/置放方式』应容易了解。将以上事项充分检讨后，再做『工厂建设及设备』的布置是较妥当的。建筑空间的有效利用规划。使原物料在制程中能快速流动，避免堆积存放，造成资金积压。使物料运搬的距离最短，避免有交叉重复现象发生。人、设备、物流、放置方式考虑原则，并充分提升人力绩效。以合理有效的制程规划，减少对设备投资之重复。有效编排设备与工作区域的整合，使制程是直线流动，生产一贯化。维持生产作业与制程编排的弹性化，以利必要性之改善调整。工厂布置规划的目标设施布置的方向与目的设施布置需要作长期规划。设施布置对产品生产成本有重大的影响、要周详规划。设施布置需要由日常生产活动中不断的改善，寻找优化的布置。将工厂的各种作业和附属设施、依照制造程序作最适当的编排与布置。（设备、物流动线、在库区、通路等）布置目的布置方向在一般生产系统设计中，存在着下列四种不同的基本布置形式：以制程布置以群组布置综合以上四种基本布置形态，来探讨『如何布置工厂的生产线』。