精益生产-精益工具实战案例-七大浪费之详细介绍（ 40.ppt

;;精益工具实战案例介绍;内容介绍;;浪费的种类;案例：废料运输;定义：;动作浪费;动作浪费——四项原那么;走动距离：减少15459米/天

;案例：玻璃布运送;定义：从精益生产的角度来说，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。

搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。

;搬运浪费;每2卷布只需搬运4次，比改善前减少3次搬运，改善43%。;改善前;;等待浪费;等待浪费;物料缺乏导致的等待;1、物料缺乏导致的等待

§库存量不合理而导致人员或机器设备停工待料；

§因机器故障导致的本工序生产停顿，还导致下道工序停工待料；

§因品质不良导致的产品修复、报废，从而导致后道工序生产延缓；

§进行批量生产，但批量与批量之间进行产品转换的速度慢，导致等待；;?2、自动化加工导致的等待

这是一种“监视机器〞的浪费，例如：排除小故障、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边监视、等待。所以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，特称之为“闲视〞的浪费。;?3、管理与方案不当导致的等待

§安排作业不当、作业不平衡导致的局部工序等待上道工序产品交付；

§每天工作量变动大，当工作量小时，就无所事事；

§因作业标准不完善导致的局部工序生产效率降低，从而导致整个生产线不平衡；

§机器设备、人员等有充裕，所以常常处于等待状态或无所事事状态。

§沟通不畅通，人与人之间或部门与部门之间配合不默契导致等待；

§物料已备齐，但工艺指导书或图纸未送达，导致等待。;;不良品浪费;管理方面的原因;如何防止不良品的产生？;;加工浪费;加工浪费;某公司生产面板，公司一直以来，都对面板两面有同等品质要求，进行打磨。后来经过调查发现一般客户在使用中，只用到面板的一面，而另一面被挡在里面，看不到，更别说用了。于是改变策略，对非使用面，只进行初磨，有的甚至不需要打磨。更改之后，并没有引起质量问题。这种情况下，对另一面的打磨就是过度加工了！;过量???产浪费;丰田生产方式强调的是“适时生产〞，也就是在客户需要的时候，做出客户所需要的数量的东西，生产过多或过早同样都是浪费。

所谓必要的东西和必要的时候，就是指顾客已决定要买的数量与时间。;§提早用掉了材料和人工，过早产生了各种费用。

§积压在制品。

§把“等待的浪费〞隐藏起来

§产生搬运、堆积的浪费

§产品转产与切换变得非常困难;;;;什么是库存浪费？;7.重要的是掩盖了现场的问题;相信精益，下一个奇迹便由你创造！