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公路隧道光面爆破施工方案

一、光面爆破技术原理

1、光面爆破技术应用于隧道工程施工中，可以实现快速高效挖掘，光面爆破施工中有三种类型的炮眼，分别为周边眼、辅助眼和掏眼炮，在断面爆破施工中必须设置周边眼，通过对周边眼的合理布置，能有效地控制爆破的威力。

2、光面爆破技术的炸药一般采用不耦合的装药方式，通过控制不耦合的系数，使爆破中炮眼周围的压力降低，从而发挥炸药的准静压作用，以减少爆破施工中裂缝，保证隧道工程的效果。

二、公路隧道光面爆破施工技术

2.1爆破技术方案选择

基坑内岩体爆破，主要考虑爆破飞石、爆破振动对站点内其他施工人员、施工机械设备和周边建（构）筑物影响，采取浅孔台阶松动爆破技术、静态破碎技术、机械配合的开挖法。支撑位置的岩体爆破采用超前、分段爆破与孔口覆盖的方式，爆破至支撑底以下0.5m，将支撑下碎石整平，浇筑垫层，施工混凝土支撑，避免支撑结构与下部岩层直接接触，减少下层爆破对临近支撑的影响。下层岩土，须在上一层支撑强度达到设计要求后，方可进行爆破施工。

2.2技术交底

要通过技术交底使每个作业人员都清楚爆破的范围，钻孔的方向、孔距、排距和深度等钻爆参数，边缘部分炮孔药包的最小抗线，钻孔中注意的问题等内容，确保爆破质量和效果。

2.3炮孔定位

按照钻孔的深度准备钻杆，每个炮孔开钻前要保证开口位置合理，与相邻四周炮孔的距离应保证孔距和排距的要求，避免炮孔的距离过大或过小，发现位置不合理时及时纠正。

2.4炮孔装药

浅孔爆破装药前，先用炮棍插入孔内，检查孔内积水情况及炮孔深度；检查孔距、排距和前排孔的抵抗线（底盘抵抗线和最小抵抗线），为最后调整核实装药量提供依据，用压气管通入孔底，将孔内的钻屑和水吹出。

2.5测量放样

岩台开挖施工放样以及钻孔样架搭设放样采用全站仪施测，按照设计高程和位置放样，并在边墙上每隔3m给出高程。为了保证钻孔时上直墙、斜面及下直墙光爆孔三孔一线，要求测量对光爆孔逐孔放样，确定每个孔的桩号，标记出每个孔的实际钻孔深度。

2.6样架搭设

对于岩台上、下拐点设计轮廓线位置以及岩台斜面孔必须采用搭设钢管样架的方式，以控制钻孔精度。钻孔样架全部采用48钢管搭设，主要由支撑管、导向管以及操作平台钢管三部分组成，样架搭设顺序为支撑钢管、导向管及操作平台钢管，钢管与钢管之间采用扣件进行连接。所有样架搭设必须牢固可靠，若定位架不稳定，可考虑将架子与周边锚杆或增设短插筋(C25，入岩50cm)焊接固定。

2.7钻孔

岩台竖向光爆孔和斜面光爆孔全部采用钻孔样架进行控制，所有施工样架必须通过质量部、测量队及监理工程师的验收签证，方可投入正常使用。开钻前，当班技术员采用钢卷尺、地质罗盘、水平尺对准备投入使用的钻孔排架进行钻前校核检查，经检查无变形和移位后方可开钻。开孔后应立即检查孔位是否在开口线位置，确保孔位无误后再继续施钻，并在钻进过程中注意检查。光爆孔钻孔采用2～3次换钎方式。其中，岩台上拐点位置的设计钻孔深度为2.87m，结合样架设计高度，相应选用钻杆长度为4.0m(不含钎尾长度);岩台斜面位置的设计钻孔深度为1.74m，结合样架设计高度，相应选用钻杆长度为3m(不含钎尾长度)。

2.8爆破

（1）炸药安装完毕后，便可开始爆破，本工程采用导爆管用于引爆，同时通过网络的方式进行控制，以确保起爆时间的准确性和可靠性。

（2）引爆时，导爆管不得出现破漏、拉丝、打结等现象，且每根引爆管的起爆装置与雷管的数量需相同，同时雷管在距引爆管端10cm处应用黑色胶布捆扎，爆破后的1h内，安排专人负责进行通风[1]。

2.9处理盲炮

1、本工程爆破结束1h后，对盲炮进行检查，即未被引爆的炸药，检查工作由专业的工作人员进行。如有盲炮存在时，立即安排技术人员进行处理，如该盲炮可以再次引爆，立即扩大警戒范围，如不能再次引爆的，可利用高压风将炮渣清理干净，并将起爆雷管和炸药移出警戒范围。

2、本工程盲炮处理中禁止用木棍振捣起爆筒，爆破作业人员确定警戒范围，并在警戒边界处设置明显标志，同时确保所有人员和设备已从警戒区撤离，专业技术人员进入盲炮的警戒区做好安全防护工作，确认无危险后，方可解除警戒信号。

三、施工注意事项

1、炮泥加工问题及解决方法

①料斗口拌料的下移难度比较大，对此，可在搅拌器中加入一定量水，并翻转搅拌机，加入适量稀混合液，避免机械设备长时间未使用而发生干结，确保能够保持湿润状态。

②如果成形器无法形成炮泥，可能是由于装置内部堵塞或者混合液干燥，对此，可去除模板中的混合液，并进行优化配置，对成型器表面进行全面清理，在清理完成后即可再次安装并重新投入使用。

2、水袋制作常见问题及原因

①供水不足或者供水时间不足，一般是由于进水口被堵塞或者进入异物所造成的，另外，如果进气管中有空气没有排出，也可影响供水过程。

②密封泄漏，该问题