《MRP计算逻辑》课件.pptVIP

*****************MRP的基本概念MRP基本定义MRP（物料需求计划）是一种通过计算和跟踪原材料、半成品和成品的需求及供给来达成平衡的管理系统。MRP的核心逻辑MRP的基本思路是根据成品的预期需求,倒推计算各个组件和原材料的需求,并安排生产计划。MRP的主要目标MRP旨在最小化库存成本、缩短交付周期,并确保生产按时交付客户所需的产品。MRP系统的构成MRP系统由三个主要部分组成:主生产计划(MasterProductionSchedule)、物料需求计划(MaterialRequirementPlanning)和库存控制(InventoryControl)。这三个部分协同工作,共同管理企业的生产和库存。主生产计划确定最终产品的生产目标,物料需求计划据此计算所需的原材料和半成品数量,库存控制则负责跟踪和维护实际库存水平。这三个环环相扣的系统确保了生产过程的有序运转。原材料需求计算逻辑生产计划分析根据成品生产计划,分析每个成品所需的原材料清单及数量。原材料数量估算结合生产计划,估算每种原材料在一定时间内的总需求量。安全库存确定考虑供应商交货周期和可能的波动,确定每种原材料的安全库存水平。采购计划制定根据总需求量和安全库存,制定各类原材料的采购计划。半成品需求计算逻辑11.确定产品结构清单拆解成品内的各个组成件22.计算半成品需求量根据成品数量和产品结构比例推算33.考虑供给计划和库存结合当前库存和未来供给计算净需求44.下达半成品生产订单确保足够半成品供应生产成品半成品需求计算的核心在于充分理解产品结构和组成,准确估算各个半成品的需求量。同时,还要考虑现有库存和未来供给计划,制定出合理的半成品生产计划,确保生产主线能够顺利进行。成品需求计算逻辑1预测需求量根据销售预测和历史订单数据,准确估算未来一定期间内的成品需求量。考虑市场需求波动以及季节性因素。2计算净需求扣除现有库存和在制品,得到实际需要生产的成品数量,即净需求。确保生产能满足客户需求。3制定生产计划根据净需求情况,制定生产计划,包括生产时间、数量和投放顺序等。优化生产资源利用,确保按时交付。订单规模和时间安排订单规模计算根据市场需求预测和生产能力评估,科学计算出各类产品的最佳订单规模。时间安排优化结合工艺流程和生产进度,合理安排订单交货期,提高生产效率。柔性调整及时掌握订单变化情况,动态调整生产计划,确保按时高质量交付。客户协作与客户保持密切沟通,充分了解需求变化,共同制定最佳生产计划。库存管理策略1供应链协同与供应商和客户保持良好的协作关系,共享需求信息,优化库存水平。2需求预测准确预测未来的产品需求,结合生产节奏和物流时间制定合理的备货计划。3灵活管理建立针对性的安全库存政策,并根据实际生产情况进行适当调整。4信息系统支持利用MRP、ERP等信息系统实时监控库存状况,提高管理效率。供应商选择和评估供应商筛选制定全面评估标准,包括质量、交付、成本、服务等方面,对供应商进行严格筛选。建立合作关系与优秀供应商建立长期稳定的战略合作关系,实现资源共享和风险共担。质量监控对供应商的产品质量及服务水平进行持续跟踪和监督,确保满足公司要求。绩效改进与供应商沟通反馈,共同制定改进措施,持续提升合作水平和效率。生产计划制定1分析需求基于订单和市场预测,准确评估产品需求。2计算供给根据工艺流程和资源能力,确定生产供给能力。3平衡供需在满足客户需求的前提下,优化生产计划。4制定计划将计划转化为具体的生产任务和时间安排。制定科学合理的生产计划是MRP系统的核心任务。首先需要准确分析客户订单和市场预测,评估未来产品需求。然后根据工艺流程和设备能力,计算出可供生产的数量和时间。最后在需求和供给之间寻求平衡,制定出满足客户需求并可行执行的生产计划。生产计划执行过程生产准备检查生产设备、原料库存情况，确保满足生产需求。与供应商协调，保证准时供货。生产调度根据生产计划安排工人和机器设备，确保生产过程有条不紊进行。生产执行遵照生产指令和标准作业流程，工人和机器共同完成产品制造。质量检查实时监控生产过程，发现问题及时处理。对成品进行全面检验，确保满足质量标准。产品入库成品入库前再次检查合格后，更新库存数据，为下一步销售做准备。生产计划调整策略动态调整根据实时生产状况及变化需求,及时调整生产计划以提高响应速度和灵活性。优先级管理合理设定不同订单和产品的优先级,确保重要任务先于次要任务执行。资源重配置根据实际需求动态调配生产设备、人力等