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产品工艺、工时定额、材料定额管理制度
一、总则
1.目的
为了加强公司产品工艺管理,科学合理地制定工时定额和材料定额,确保产品质量,提高生产效率,降低生产成本,特制定本管理制度。
2.适用范围
本制度适用于公司产品从设计开发到生产制造全过程的工艺、工时定额、材料定额的制定、执行、监督与修订等活动。
3.基本原则
科学性原则:工艺、工时定额和材料定额的制定应基于科学的方法和实际的生产数据,确保其准确、合理。
合理性原则:充分考虑公司的生产设备、技术水平、人员素质等因素,使定额既具有先进性,又能为员工所接受和实现。
动态性原则:随着生产技术的进步、设备的更新、材料的变化以及员工技能的提高,定额应适时进行调整和优化。
二、产品工艺管理
1.工艺文件编制
新产品开发时,由技术研发部门负责组织工艺人员进行工艺调研和分析,根据产品设计要求编制详细的工艺文件,包括工艺流程图、作业指导书、工艺卡等。
工艺文件应明确产品的加工方法、工艺流程、工艺参数、质量控制要求等内容,确保生产过程的规范化和标准化。
工艺文件的编制应遵循相关的国家标准、行业标准和企业标准,确保其规范性和一致性。
2.工艺文件审批与发放
工艺文件编制完成后,需经过技术研发部门内部审核、质量部门会签、主管领导批准等环节,确保工艺文件的准确性和可行性。
经批准后的工艺文件由技术资料室负责统一发放至生产部门、质量检验部门等相关单位,并做好发放记录,确保各部门使用的是有效的工艺文件。
生产部门在收到工艺文件后,应组织员工进行学习和培训,使其熟悉和掌握工艺要求和操作方法。
3.工艺纪律检查
生产部门应严格按照工艺文件的要求组织生产,确保工艺纪律的执行。质量检验部门和工艺管理部门应定期或不定期地对生产现场的工艺纪律执行情况进行检查,检查内容包括设备、工装的使用是否符合工艺要求,操作人员是否按工艺规程进行操作,工艺参数是否得到有效控制等。
对违反工艺纪律的行为,应及时予以纠正,并根据情节轻重对相关责任人进行处罚。同时,应分析原因,采取措施,防止类似问题的再次发生。
三、工时定额管理
1.工时定额制定
工时定额由生产计划部门会同工艺部门、人力资源部门等相关单位,根据产品的工艺文件、生产设备、劳动强度、员工技能水平等因素,采用经验估工法、统计分析法、技术测定法等方法进行制定。
对于新产品或新工艺,应先进行现场测定和分析,收集相关数据,再结合以往的经验和同类产品的工时定额情况,制定出初步的工时定额。经过一段时间的试生产后,根据实际生产情况对工时定额进行调整和优化,使其更加合理、准确。
工时定额应包括准备与结束时间、基本作业时间、辅助作业时间、不可避免的中断时间和休息与生理需要时间等。
2.工时定额审批与执行
工时定额制定完成后,需经过生产计划部门审核、人力资源部门会签、主管领导批准等环节,确保工时定额的合理性和公正性。
经批准后的工时定额作为生产计划安排、人员配置、绩效考核、工资核算等工作的重要依据,生产部门应严格按照工时定额组织生产,不得随意更改。
在生产过程中,如因设备故障、原材料质量问题、工艺变更等原因导致实际工时与定额工时相差较大时,生产部门应及时填写《工时定额变更申请表》,说明原因,经相关部门审核批准后,方可对工时定额进行调整。
3.工时定额统计与分析
生产部门应建立健全工时定额统计台账,如实记录员工的实际工作时间和完成的工作量,定期对工时定额的执行情况进行统计和分析,为工时定额的修订提供依据。
人力资源部门应会同生产计划部门、工艺部门等相关单位,定期对工时定额的合理性进行评估和分析,通过对比不同产品、不同工序的工时定额与实际工时,找出存在的问题和差距,提出改进措施和建议,适时对工时定额进行调整和优化。
四、材料定额管理
1.材料定额制定
材料定额由工艺部门会同采购部门、生产部门等相关单位,根据产品的设计图纸、工艺文件、材料规格和质量要求等因素,采用理论计算法、经验统计法、实际测定法等方法进行制定。
材料定额应包括产品净重、工艺损耗、非工艺损耗等部分,确保生产过程中所需的材料数量得到合理控制。
对于新材料或特殊材料,应先进行小样试验和数据分析,确定其合理的消耗定额,再逐步推广应用到批量生产中。
2.材料定额审批与执行
材料定额制定完成后,需经过工艺部门审核、采购部门会签、主管领导批准等环节,确保材料定额的准确性和可行性。
经批准后的材料定额作为采购部门采购原材料、生产部门领料和核算生产成本的重要依据,采购部门应严格按照材料定额进行采购,生产部门应严格按照材料定额进行领料和使用,不得超领、浪费。
在生产过程中,如因产品设计变更、工艺改进、材料质量问题等原因导致实际材料消耗与定额相差较大时,生产部门应及时填写《材料定额变更申请表》,说明原因,经相关部门审核批准后,方可对
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