生产效率改善方法-设备综合效率(OEE)改善.ppt

设备的总效率改善方法检定设备的可靠状态消除故障停机建立TM信息资料库消除浪费阶段III阶段I阶段II阶段IVTPM提高OEE的方法典型的OEE水平运转时间等待中断故障停机设置质量损失损失产能-60%15%0124%16%0239%6%03Pareto分析01020304050%Pareto时间构成-生产时间-闲置/中断-设置-故障损失-质量损失设备功效“世界级”O.E.E.标准1%运行时间空闲/中断故障停机设置85%产能增加112%同一台设备报废5%5%4%OEE要素世界级渴望值可用率90.0%表现性95.0%质量指数99.9%（OEE）85.0%分析问题的方法（第一步）运用P-M分析方法（5Why）分析问题的方法（第二步）运用鱼骨图方法进行分析改善对象、目标=??计划停机计划停止,管理停止的所有活动.设置(setup)与设备换模、设置或清洁保养相关的所有活动.可用率(AL)故障停机机器故障导致的超过10分钟的停产(故障停机)或小于10分钟次要中断（更换部件等)设备时间损失说明24小时停机时间计划休息时间计划行政活动时间计划停机时间无生产需求时间停止时间负荷时间TL突发故障时间

换线、调整、测试物料更换..等停机时间速度降低损失时间

空转时间

待料、人员调动速度损失运转时间AL有效生产时间OL

无加值的时间

（返工、报废品）

生产良品的时间QL有价值的设备使用设备时间损失说明24小时停机时间计划休息时间计划行政活动时间计划停机时间无生产需求时间停止时间负荷时间TL突发故障时间

换线、调整、测试物料更换..等停机时间速度降低损失时间

空转时间

待料、人员调动速度损失运转时间OL有效生产时间QL

无效价值的时间

（返工、报废品）

生产良品的时间有价值的设备使用OEE=?设备损失结构分析图设备损失结构参考定义正常时间停止时间休息时间影响设备运转之时间---人的休息时间生产计划规定的休息时间管理对象外时间朝会（每日10分）、发表会、参加讲习会、教育训练、消防演习、健康检查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停止引起设备之停止时间计划停止之时间计划的预防保全、改良保养时间1700活动、TPM活动日，每日下班之清扫10分钟无负荷时间外注品或其他工程部品延迟纳入引起之待料负荷时间停机时间故障突发故障引起之停机时间换工程，调整自工程疏失停工模具、治工具之交换、调整、试加工之时间；自己项目中（其它）所包含之时间运转时间速度损失空转，临时停机运转时间--（加工数*C。T）速度减低设备基准加工速度与实际加工速度之差加工数*（实际C。T-基准C。T）实际运转时间不良损失不良修整正常生产时作出不良品之时间；选别、修理不良品而致设备停止幼教稼动之时间暖机产率生产开始时，自故障小停止而至回复运转时，条件之设定、试加工、试冲等制作不良品之时间价值运转时间价值运转时间实际产生附加价值的时间生产良品所花的时间总体设备效率OEE以计划时间为评估基础总体设备效率(OEE)是一台设备以计划速度运行时，生产合格产品的时间占全部时间的百分比*在现在的制造业中，看似良好运作的生产车间实际上并没有以最好的状态进行工作，设备和操作人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企业带来了巨大的损失。为了解决这一问题，国际制造业提出了全局设备效率(OEE)的概念。TL可运行时间24hrsAL计划运行时间21hrsOL实际运行时间17hrs设备的时间用到那里去了?QL有效产出时间15hrsABC量化A、B、C停机损失设备设置、调整损失微停工损失减速损失（速度损失）加速上升损失（准备损失）次品损失12六大损失：生产中的时间损失OEE分项质量指数(QL)表现性(OL)可用率(AL)设置与设备换模、设置或清洁相关的所有活动计划停机计划停止,管理停止的所有活动..空闲设备尽管运转，但并未生产产品的时间

故障及其它中断机器故障导致的超过10分钟的停产(故障停机)或小于10分钟停产(次要中断)速度损失因为设备/产品的异常使得设备运转速度低于标准的或设计的速度质量因素保证设备加工的产品质量的相关活动(工序检查).次品损失用于产品返修或生产不合格产品的时间.六项主要损失故障停机运行速度