生产现场成本改善方案(PPT49页).pptVIP

生产线平衡改善前改善后作业时间作业时间对生产线的全部工序进行均衡化，调整各工序或工位的作业负荷，使各工序的作业时间相等节拍=节拍有效出勤时间生产计划量×（1+不良率）例如：每月工作20天，正常工作时间每班次8小时，2班制，该企业的月生产计划量为19200个，不良率为0，请问节拍是多少？1个/分钟瓶颈时间瓶颈时间=耗时最长的工位所需作业时间生产线平衡效率生产线平衡效率=生产线上所有工序时间总和瓶颈时间×工人总数×100%P=（20+20+25+37+30）/（37*5）*100%=71%平衡损失率=1－平衡效率=1－71%=29%321456平衡损失时间=∑（瓶颈时间-工位作业时间）稼动损失时间=（节拍-瓶颈时间）×总人数节拍38瓶颈29.2稼动损失时间平衡损失时间任务后续任务时间MinA62B41C33.25D21.2E20.5F11G11H01.4生产线平衡实例:3.搬运的浪费不必要的物料移动表现形式：额外的叉车多处存储地点额外的设施空间不正确的存货清点存在损坏/丢失物品可能不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程和活性度差等3.搬运的浪费工作预置的废除生产线直接化观念上不能有半成品放置区人性考虑并非坐姿才可以06生产线配置不当未均衡化生产坐姿作业设立了固定的半成品放置区生产计划安排不当04原因：01注意：03U型设备配置一个流生产方式站立作业避免重新堆积、重新包装05对策：02搬运改善加工费中的25%-40%是搬运浪费工程时间中的80%是搬运和滞留时间工厂发生事故的85%是因搬运作业而引起的搬运作业有六个方面：搬运的内容搬运--使物品在较短的距离内移动。堆码--将物品或包装货物进行码放、堆垛等的有关作业。取出--从保管场所将物品取出。分类--将物品按品种、发货方向、顾客需求等等进行分类。理货--将物品备齐，以便随时装货。装卸--将物品装上运输机具或由运输机具卸下。020103050604活性指数搬运的原则4.加工上的浪费因技术（设计、加工）不足造成对最终产品或服务不增加价值的过程原因：工程顺序检讨不足作业内容与工艺检讨不足模夹治具不良标准化不彻底材料未检讨表现形式：工作过程出现瓶颈缺乏边界样品或明晰的客户规格要求没完没了的修饰过多的批准程序****对生产线的全部工序进行均衡化，调整各工序或工位的作业负荷，使各工序的作业时间相等*结束后作一个计算**案例*QC七工具就是國內一般所稱的QC七手法，或簡稱為Q7，包括：(A)柏拉圖

(B)特性要因圖

(C)直方圖

(D)圖表／管制圖

(E)查檢表

(F)散佈表

(G)層別◎當初，QC七工具係指柏拉圖、直方圖、圖表、查檢表、散佈圖及管制圖等七種手法。後來，由於QC已普及至營業及間接部門，因而加入層別一項，同時將圖表和管制圖歸納成一項，形成上列的QC七工具。,1962年正式版本中加入Step6圖表與管制圖,1980左右將SPC拉出討論QC手法的七工具是從許多的QC手法當中，站在整理資料(data)的基本立場所選出來者。而在品質管制的活動中，大多採用【根據事實，數據發言】的統計方法來管理，除了可客觀瞭解、判斷事實外，也具有合理性的說服力。此七大手法工具列舉如下： 1.查檢表(CheckSheet) 2.特性要因圖(CharacteristicDiagram) 3.柏拉圖(ParetoDiagram) 4.散佈圖(ScatterDiagram) 5.直方圖(Histogram) 6.管制圖(ControlChart) 7.層別法(Stratification)簡單而言，這些手法是要「以現實合理的眼光，來觀察產生不良情形的現場與現物」，確實做好所謂的「三現主義」；同時，也藉由改善手法與教育，做到「不製造不良品、不良品不後流、不接受不良品」的品質「三不政策」何時使用QC7Tools: 1. 根據事實、數據發言： 圖表(Graph)、查檢表(CheckSheet)、散佈圖(ScatterDiagram) 2. 整理原因與結果之關係，以尋找出可能的潛在性問題： 特性要因圖(CharacteristicDiagram) 3. 考慮一可能原因之變異性及找出平均值： 管制圖(ControlChart)，