现场改善方案及几点建议.ppt

泸州得天陶瓷有限公司现场管理改善的几点建议何志LuzhouDetianCeramicsCo.,Ltd尊敬的刘总、李总并各位领导：1本人加入得天陶瓷已一个多月的时间。期间耗时半个月对公司所有车间的生产流程有了一个初步的熟悉，对于公司的工艺流程及生产管理现状已经有了一个初步的认识。后定职于整个公司最重要也是最关键的成型车间，在此期间发现了一系列急需改善的问题点。根据本人以前的工作经验，拟定了部分的改善思路与几点建议。由于本人以前未接触过陶瓷行业，肯定存在诸多认识不到位之处，还望各位领导指教。2以上3何志4目录：车间目视化改善-6S与看板管理实行班长巡检工作流程全制程验证改善不良精益生产推行—洗坯流程优化、流水线导入、精坯检验导入全检员工培训改善员工正激励机制重新修订厂房改造以降低车间温度--留住人员第一部分、成型车间工作改善第二部分、公司层面建议事项技术部增加当站PE--工艺工程师/技术员增加每日生产例会-各部门提高工作效率增加IPQC起到过程监督的作用第一部分、成型车间工作改善精益生产推行洗坯工作流程优化目前整个成型车间全部是分站式作业，比如洗坯的员工，同一车产品要做四道工序：修坯体---磨瓶颈---洗瓶口、量尺寸，再将已喷釉的产品拉来进行洗坯。整个流程全部由一个作业员完成。在不停的从坯架车上取放造成动作浪费。故考虑将该工序人员重新排拉组合，以流水方式完成这三道工序，最大程度的减少搬运的距离、频繁的动作浪费。且让员工的操作越来越简单，有助于工作效率的提升。由以上数据可知：瓶颈岗位为修坯，一组三人每小时标准产能为489个。若每日工作7.5H，则全天产能为489*7.5=3667个。若每日完成25000以上，则需要7组人力，共计21人。工序第1次第2次第3次第4次第5次第6次第7次第8次第9次第10次T/TN/T标准工时修坯7.66.47.55.97.69.17.28.96.56.97.367.36489磨瓶颈5.15.65.35.58.66.35.55.96.35.35.94洗瓶口，量尺寸5.76.84.97.75.96.17.15.86.95.16.2由以上数据可知：洗坯的标准产能为192个/H，若每日工作7.5H，则全天产能为192*7.5=1440个。若需完成25000以上产能，则需要17人。以上排拉修坯人员总数需求为17+21=38人平均上班8H可完成每日25000的产能目标。这只是基于目前的现状所测得的数据，其实一线操作人员的操作越简单越好，每天都在做同样的简单工作，对于技术的熟练度提升是有相当大的帮助。工序第1次第2次第3次第4次第5次第6次第7次第8次第9次第10次T/TN/T标准工时洗坯19.915.927.213.725.816.21815.516.119.518.7818.78192优点：极大的提高员工的工作效率，减少人员配置：目前的现状洗坯的员工需要40人工作10H才能完成当天2.5W精坯的目标，现在38人在8H就能完成。如果将工作时间提高到目前的10H，有效嫁动时间为9.5H：修坯体的人员6组即18人就可完成当日产量目标，节约3人；洗坯的人员由17人减少为14人，节约3人；综上所述：一共节约6人。这只是基于现状的数据所计算出来，随着员工动作的单一、效率会提升得比较明显，后期所需的人力只会更少。目前的困难点：由于公司本工序采用的是计件方式，若导入可能工资的计算方式会进行调整，由个人计件变更为小组计件。对于各组员工速度的匹配度在管理上增加了一定的难度。这只是成本最低的方案，最优化的方案是导入流水线，将烘烤完毕之后的所有工序导入流水线作业的模式，最大限度的提高产品的周转效率、降低动作浪费和搬运的浪费。2、流水线的初步评估其实最有效的工作流程优化是导入流水线作业，故也初步进行了流水线导入的评估。1、两条线实际嫁动时间9.5H；两条线最低产能=2*13200=26400；（跑顺后正常产能为27470+）2、两条线人