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车间5S管理制度

车间5S治理制度

1.目的

为了给车间员工制造一个洁净、干净、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化气氛，到达提高员工素养、公司整体形象和治理水平的目的，特制订本制度。

2.适用范围

本制度适用于**公司车间全体员工。

3.定义与目的

3.1整理(SEIRI)：工作现场，区分要与不要的东西，只保存有用的东西，撤除不需要的东西;目的是把“空间”腾出来活用;

3.2整顿(SEITON)：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进展治理;目的是不铺张时间找东西;

3.3清扫(SEISO)：将不要的东西去除掉，去除污染源，保持工作现场无垃圾，无污秽状态;目的是消退脏污，保持现场洁净、光明;

3.4清洁(SEIKETSU)：将前3S实施的做法做到制度化、标准化，维持其成果;目的是通过制度化来维持成果;

3.5修养(SHITSUKDE)：培育文明礼貌习惯，自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯;目的是提升“人的品质”，成为对任何工作都讲究仔细的人。

4.5S推行成员构成

4.1设部门5S专员;

4.25S推行小组成员：5S专员、各车间、班组负责人;

4.35S检查小组成员：5S专员、各车间、班组指定5S工作负责人，组成临时检查小组，各部门代表轮番，每次小组成员不超四人。

5.职责与权利

5.15S专员：负责牵头5S实施过程中的各项工作，照实施、检查、评比、催促与改善跟进等;

5.25S推行小组：负责5S治理活动的组织、筹划、推动实施等，对员工开展5S的培训和宣导，推动5S的顺当进展;协调5S实施过程的巡查和问题处理;处理其他5S有关的活动事务;

5.35S检查小组：在5S专员的带着下按章执行规定区域内的各项5S检查及评比工作;

5.4员工：积极参加并执行5S治理，依据5S治理要求持续改善工作现场。

6.推行区域

前处理车间、电镀车间、成品包装。

7.5S推行要领及标准内容

7.1整理(车间整理)

7.1.1整理厉行“三清”原则：清理需要品与不需要品;去除不需要品;清爽按性别管理需要品。

7.1.2车间负责人帮助5S专员制定要与不要的判别标准。

7.1.3去除不需要的物品，生产现场不能有不需要的物品。

7.1.4制订不需要物品的处理方法，严格按该方法实施。

7.1.5操作人员每日进展自我检查。

7.2整顿(车间整顿)

7.2.1整顿厉行“三定”原则：定位置;定品目;定数量。

7.2.2落实整理工作，确认整理出来的空间是否足够。如不够，连续实施整理工作，进一步去除不需要品。

7.2.3确定放置场所，划出物品放置区域，进展定位治理。

7.2.4规定放置方法，明确实行何种放置方法，是否需要分层放置，应当放几层，是否需要货架或文件柜。

7.2.5标识放置场所的物品，并摆放整齐。

7.3清扫(车间清扫)

7.3.1清扫厉行“三扫”原则：扫漏(溢出物，包括“跑冒滴漏”);扫黑(落下物、脏污、垃圾等);扫怪(不对劲之处)。

7.3.2建立清扫责任区域，包括地板、设备、量具、工具、文件记录等。车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保洁净、干净。

7.3.3执行例行扫除，清理脏污和垃圾。窗、墙、地板保持洁净亮丽;垃圾或废旧设备应准时处理，不得随处堆放;公共通道要保持地面洁净、光亮。

7.3.4调查污染源，予以杜绝。特殊是针对“跑冒滴漏”现象和重复性消失脏乱现象。

7.3.5建立清扫基准，做为标准。适当时可由综合治理部在车间定点摄像，做为清扫的基准。

7.4清洁

彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持整体5S意识。

7.5素养

全部员工应自觉遵守公司规章制度和《车间5S治理制度》等有关规定。

7.5.15S活动每日坚持且效果明显。

7.5.2遵守公司治理规定，发扬主动精神和团队精神。

7.5.3时间观念强，下达的任务能够在商定时间前做好。

8.检查方式及奖惩机制

8.1检查方式：检查小组每周四进展定期检查。

8.2采纳“红牌作战法