识别消除生产中的七大浪费(经典).pptVIP

识别消除生产中的七大浪费;导言

了解浪费

识别消除浪费

持续改进

;企业的基本经营理念;1.2如何实现提高利润？;1.3精益生产核心理念;;;;;2.2什么是浪费;01;对所承担的工作怀有高度的问题意识;丰田并不认为“有问题”是件坏事。;在变化中蕴藏着发现问题的线索;;;浪费的分类;到销售为止的时间变长（转换为钱的速度减慢现金流减缓）;第一层次的浪费（过剩的生产能力）

①过多的人员

②过剩的设备

③过剩的库存;;;危害：生产计划的不准确性导致产品过多生产，占用过大存放场地，增加额外管理费用，占用大量资金。

危害：难以判断员工作业是否均衡、物料转运是否及时等问题。;危害：未考虑到下一个工序或下一条生产线的使用速度，只注重本环节生产，造成过多的产品积压，产生库存浪费。;1)工序与工序之间的过量生产；

2)车间与车间之间的过量生产；

3)成品库存过剩。;;库存产生的原因可从以下三方面进行分析：

材料库存：运输周期长，大量采购和运输成本低等原因。

在制品库存：工序间、分装与总装之间、车间与车间之间设备能力不匹配、人员需求的误判、工位布局不合理、计划变更、换产时间长、批量生产等。?

成品库存：发车延迟、市场预测不准确、未按市场需求生产或市场需求变更。;危害：产生多余的搬运，造成布局、作业顺序的不合理

危害：多的库存，造成物料积压、锈蚀。

库存造成的危害;危害：大量库存使先进先出变得困难。

危害：过多库存造成库房扩建与多余资金占用，损失利息及管理费用，物品的价值也会减低，变成呆滞品。;;多余的仓库

多余的搬运

多余的管理、质量维护人员

使用多余的计算机

设备折旧、劳务费增加、成本增加;交货问题

质量问题

效率问题

维修问题

库存水平

库存量多

当机械故障和不良品发生时，对客户的交货可以应用在库低减来对应，但一些需要紧急解决的问题没有显在化(问题被隐藏);;库存的浪费;;;②物流组织不合理，中转环节过多。;③工装设计不合理，反复移动（频繁换产）;;管理要点：;组对;;;;;产生等待浪费的原因有很多，我们可以从人员、设备、物料、方法这四个方面分??。;提高设备的保障力，降低设备的损坏率；

改善存在瓶颈的工序，并对设备合理分配工作量；

加大投入，增加设备和工具。;;动作浪费产生的原因，分别从人、机、料、法等方面进行分析：;机;;料;;①工艺布局的改善;②关于作业现场配置的原则;;移动物品时，要进行水平移动，避免上下移动。;;④工装夹具、工具接近化摆放，能够快速取用。;;级别;;;;;（案例）;;造成加工浪费的主要原因有以下四个方面：

1)人员操作：

人员操作不熟练，员工作业技能差，达不到要求（应该一次完成，分成二次或更多次完成）。

对加工过程的工艺不了解（不需要加工的部位，也进行加工）。

2)工艺标准：

工艺标准不准确，过精、过细、过深的加工作业（在加工过程中不能明确顾客要求，而造成的加工浪费）。;原材料余量过大（多次削屑，刀具损耗多，需多次调试机床）;检查工艺要求，分析优化工艺，正确了解客户的要求。

熟悉并合理使用设备，缩小或消除习惯性进行的预备加工、临时加工、粗加工、修正加工等。

设备、工装、夹具始终在正常状态下进行工作。

提高夹具、操作台、工具、刀具的作业匹配合理性，以减少作业困难状况的出现。

制订标准作业指导书，实施标准作业。;;;?不良品指企业内生产过程中没有按照工艺要求及质量标准，同时达不到顾客要求的产品。

低

?犯了最低级的错误，将金钱直接丢进垃圾桶

?制造方法、水平很低，需要改进，追求合理制造物品的方法

为什么最低

不良品的浪费;产品在制造过程中，任何不良品的产生，都会造成材料、设备、人工等方面的浪费。;浪;浪;产品制造过程中，任何的不良品产生，都能造成材料、机器、人工等的浪费。任何修补都是额外的成本支出。;管理要点：;;;;;;现场改善的意识：;观察、改变、标准化的过程;持续改进十大原则