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第三章弯曲工艺与弯曲模设计生活中的弯曲件用模具成形的弯曲件之一、之二将板料、型材、管材或棒料等按设计要求弯成一定的角度和一定的曲率，形成所需形状零件的冲压工序。弯曲方法可分为在压力机上利用模具进行的压弯以及在专用弯曲设备上进行的折弯、滚弯、拉弯等。第一节概述弯曲方法：弯曲模：弯曲所使用的模具。弯曲变形过程自由弯曲校正弯曲弹性弯曲塑性弯曲弯曲效果：11.弯曲变形时板材变形区受力情况分析V形弯曲是最基本的弯曲变形。变形区主要在弯曲件的圆角部分，板料受力情况如图所示。22.弯曲变形过程表现为弯曲半径和弯曲中心角的变化（减小）。二、塑性弯曲变形区的应力、应变添加标题添加标题添加标题添加标题添加标题添加标题窄板（B/t＜3）：弯曲后坐标网格变化。横截面几乎不变，仍为矩形内区宽度增加，外区宽度减小，原矩形截面变成了扇形内区中性层外区宽板（B/t＞3）：二、塑性弯曲变形区的应力、应变应力状态宽板（B/t＞3）窄板（B/t＜3）长度方向σ1：内区受压，外区受拉厚度方向σ2：内外均受压应力宽度方向σ3：内外侧压力均为零长度方向σ1：内区受压，外区受拉厚度方向σ2：内外均受压应力宽度方向σ3：内区受压，外区受拉两向应力三向应力三、变形程度及其表示方法相对弯曲半径（r/t）：弯曲中心角为α表示板料弯曲变形程度的大小。中性层的内移３．细而长的板料弯曲后的纵向翘曲与窄板弯曲后的剖面畸变管材、型材弯曲后的剖面畸变变形区板料厚度变薄和长度增加板料弯曲的变形特点最小弯曲半径rmin：在板料不发生破坏的条件下，所能弯成零件内表面的最小圆角半径。常用最小相对弯曲半径rmin/t表示弯曲时的成形极限。其值越小越有利于弯曲成形。五、最小弯曲半径1.影响最小弯曲半径的因素（１）材料的力学性能（２）材料表面和侧面的质量（３）弯曲线的方向（４）弯曲中心角第四章拉深工艺与拉深模设计第一节概述拉深：又称拉延，是利用拉深模在压力机的压力作用下，将平板坯料或空心工序件制成开口空心零件的加工方法。它是冲压基本工序之一。可以加工旋转体零件，还可加工盒形零件及其它形状复杂的薄壁零件。拉深不变薄拉深变薄拉深拉深模：拉深模特点：结构相对较简单，与冲裁模比较，工作部分有较大的圆角，表面质量要求高，凸、凹模间隙略大于板料厚度。拉深所使用的模具。圆筒形件是最典型的拉深件。一、拉深变形过程（二）拉深变形过程及特点1．变形现象（一）拉深成形时板料的受力分析平板圆形坯料的凸缘——弯曲绕过凹模圆角，然后拉直——形成竖直筒壁。变形区——凸缘；已变形区——筒壁；不变形区——底部。底部和筒壁为传力区。一、拉深变形过程（二）拉深变形过程及特点（续）2．金属的流动过程工艺网格实验材料转移：高度、厚度发生变化。3．拉深变形过程外力凸缘产生内应力：径向拉应力σ1；切向压应力σ3凸缘塑性变形：径向伸长，切向压缩，形成筒壁直径为ｄ高度为Ｈ的圆筒形件（H（D-d）/2）拉深单元变形动画拉深过程中坯料内的应力与应变状态筒壁部分凸模圆角部分拉深过程中某一瞬间坯料所处的状态1.凸缘部分应力分布图2.凹模圆角部分坯料各区的应力与应变是很不均匀的。拉深成形后制件壁厚和硬度分布5.筒底部分贰壹叁三、拉深件的起皱与拉裂拉深过程中的质量问题：主要是凸缘变形区的起皱和筒壁传力区的拉裂。凸缘区起皱：传力区拉裂：由于切向压应力引起板料失去稳定而产生弯曲；由于拉应力超过抗拉强度引起板料断裂。凸缘变形区的起皱1主要决定于：2一方面是切向压应力σ3的大小，越大越容易失稳起皱；3另一方面是凸缘区板料本身的抵抗失稳的能力。4凸缘宽度越大，厚度越薄，材料弹性模量和硬化模量越小，抵抗失稳能力越小。5最易起皱的位置：6凸缘边缘区域7起皱最强烈的时刻：8在Rt=（0.7～0.9）R0时9防止起皱：10三、拉深件的起皱与拉裂一方面是筒壁传力区中的拉应力；另一方面是筒壁传力区的抗拉强度。主要取决于：当筒壁拉应力超过筒壁材料的抗拉强度时，拉深件就会在底部圆角与筒壁相切处——“危险断面”产生破裂。一方面要通过改善材料的力学性能，提高筒壁抗拉强度；另一方面通过正确制定拉深工艺和设计模具，降低筒壁所受拉应力。防止拉裂：筒壁的拉裂第五章其它成形工艺与模具设计01如胀形和圆内孔翻孔，成形极限主要受变形区过大拉应力而破裂的限制；伸长类成形：02如缩口和外缘翻凸边，成形